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日前,由渤海船舶重工有限责任公司承建的国内最大VLCC––32万吨超大型油船1号船,目前已完成三分之二的分段制作工作,陆续转入涂装施工和总组阶段,为上船台节点的实现打下坚实基础。
32万吨船VLCC 1号船是渤船重工2006年与新加坡百国盛环球航运公司签订的2艘32万吨船之一。该船是渤船重工自主研发、具有自主知识产权、符合国际绿色环保、航速最快的VLCC之一,是我国目前承接的最大吨位船舶,为集团公司2009年重点项目。2007年7月份,渤船重工大型造船设施顺利投产,将公司民船年生产能力从50万吨一举提升到200万吨,为32万吨VLCC成功建造奠定了坚实基础。
32万吨VLCC1号船为该系列船舶的首制船,全船分段270个,具有分段线形复杂、制作吨位大、工艺要求高、施工难度高等特点。为了确保该船年底顺利交船,今年2月份,公司成立了32万吨VLCC1号船专项工程领导小组,下设技术组、生产组、涂装组等七个分组,通过细化分工、落实工作职责,来提高管理效率,提升工作效率,保障该船节点按期实现。
作为船东方的百国盛公司在业界以工作严谨、工艺质量要求高而著称。驻厂组工作人员均为资深船舶设计、检验人员。该船作为首制船存在诸多工艺难点,公司各单位一方面不断加强与船东的沟通,认真面对船东按照日韩造船惯例提出的问题,大到结构图设计,小到预舾装工作中梯子的摆放,只要船东提出问题,公司各部门立即予以答复解决;另一方面,公司定期召开技术质量交底会、观摩会,直面基层施工者,详细为其讲解工艺难点重点。
在32万吨船的分段制作中,公司一改以往插入法,采用国际先进的肋板和子分段拉入法,此方法有效提高了船舶结构的强度和安全性能,提高了分段制作效率,降低了材料、辅助材料和工时等成本。采用拉入法的船体分段,单船节约钢材约210吨,节约焊材约23.6吨,节约人工费10余万元。
涂装生产是掌控生产节奏的关键环节,公司严格控制涂装施工质量和进度。为优质高效完成涂装施工任务,公司涂装事业部比照国际涂装新标准,结合以往工作经验,提出了在喷漆过程中,严格控制湿膜厚度,来控制干膜厚度,尽量减少油漆浪费;尽量在分段阶段完成油漆喷涂、修补等工作,为上船台、合拢节省时间,全力保障该船生产节点。
据悉,该船将于6月上旬上船台。 |
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