大船集团造船生产实现“双过半”

船舶新闻

6月25日，大船集团为新加坡太平建造的4300TEU集装箱3号船命名下水；为该公司建造的6600TEU集装箱5号船命名。由此，大船集团圆满完成上半年生产任务，实现交工船舶12艘，顺利实现“双过半”。
为有效应对新设计产品多、建造难度高产品多等难题，大船集团上半年以追求有质量的增长为目标，加强系统性和前瞻性的工作策划，保证生产经营体系平稳运行。在各产品建造中，各部门不断强化生产组织管理，持续推进各环节质量控制，确保了交工产品建造质量实现新提升。
在安全管理上，严肃作业现场安全管理。结合各部门作业特点与船舶建造特点，对五级安全生产确认表实行动态管理，突出加强对现场作业条件的安全确认，印发了《岗位危险防范卡》，推动四级、五级确认的有效落实。强化高危生产活段的管控，对密闭舱室喷漆、大型物件吊装等高危生产活段指定专人进行现场监护，落实各项安全管理措施；加强“5S”管理，严格按照《网格化考核标准》定期对船舶、场地等区域进行“5S”考核评比。
在质量管理上，确保交验项目一次合格率。应用焊工管理系统，扎实推进焊接实名制，焊接质量得到了切实改进和提高；对现场管理三级监督体系情况进行统计、监督、检查、考核；执行现场质量监督奖惩条例，严格实施三色牌管理；加大质量内检力度，做好质量管理的跟踪落实，焊后处理全部背扣交验，定期组织各制造部探伤员进行探伤互检，随机抽查分段探伤指标；严格执行对施工单位作业人员业务考核，将探伤指标纳入各单位月度考核成绩中。
在提升管理水平上，深化精细管理。以管理提升活动为契机，从专项提升和部门提升两方面入手，从生产、内部管理等生产运作各环节着眼，通过管理提升活动和内控体系建设深入推进，找出短板，提升内力，固化成果，实现精细管理，提高管理效能，提高成本控制和风险管控水平。在成本控制方面，特别是在控制原材料消耗方面，把集团陆续实施的新措施、新制度落到实处。
在生产技术准备上，提高快速反应能力。不断优化管理流程，创新管理方法，对前期生产技术准备全部纳入考核；设计所打破常规，创新思维和管理模式，系统梳理并完善相关设计审核流程，提高设计质量；各职能部门不断提高执行力和工作效率，增强主动意识和服务意识，加强相互沟通配合,为生产提供优质服务。