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1 范围本工艺规定了船舶管系等级、布管原则、材料供应、内场预制、管子焊接、压力试验、镀锌、酸洗、上船安装、系统清洗及密性试验等方面的工艺和技术要求。本工艺适用于管系制作与修理。2 引用标准CB/T 3760-1996 钢管、铜管、铝管的化学清洗CB* 3075-1987 船用无缝钢管系列CB/T 3780-1997 管子吊架CB*/Z 158-79 船舶管路修理技术条件CB/T 3790-1997 船舶管子加工技术条件CSQS 中国造船质量标准3 管系等级为了确定适当的试验要求、连接型式以及热处理和焊接工艺规程，不同用途的压力管系按其设计压力和温度分为三级，如表1所示。管系等级 表1 管系 Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅲ级 设计压力 MPa 设计温度 ℃ 设计压力 MPa 设计温度 ℃ 设计压力 MPa 设计温度 ℃ 蒸汽 ＞1.6 或＞300 ≤1.6 和≤300 ≤0.7 和≤170 燃油 ＞1.6 或＞150 ≤1.6 和≤150 ≤0.7 和≤60 其它介质 ＞4.0 或＞300 ≤4.0 和≤300 ≤1.6 和≤170 注： ①当管系的设计压力和设计温度其中一个参数达到表中Ⅰ级规定时，即定为Ⅰ级管系，当设计压力和设计温度两参数均达到表中Ⅱ级或Ⅲ级规定时，即定为Ⅱ级或Ⅲ级管系。②其它介质是指空气、水、滑油和液压油等。③不受压的开式管路，如指泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等，也为Ⅲ级管级。4 管路在船上的布置原则4.1 一般原则4.1.1 为了避免管子因温度变化或船体变形而损坏，管路应加以固定。4.1.2 管子穿过船体结构横梁、肋骨、肘板、纵桁、内底板舱壁、甲板等处需开孔时，应用开孔补偿方法进行加强。4.1.3 管子穿过水密或气密结构处时，应采用贯通件或座板。穿过非水密平台、甲板或非水密隔板时，应加装防护罩，并双面焊接。4.1.4 通常管子布置要利于管子的拆装。尽量减少管子弯头及减少定型弯的使用。4.2 蒸汽管4.2.1 蒸汽管的布置应避免产生水囊。4.2.2 穿越舱壁与甲板的管子贯通件应予以绝热，以防止热传递。4.2.3 除作取暖用外，蒸汽加热管路不得穿越起居舱室。4.2.4 蒸汽管一般不应穿过灯间、油漆间和货舱。4.2.5 除加热管路和吹洗管路外，蒸汽管路一般不应敷设在花钢板下面。4.2.6 蒸加热管路不得与电缆靠得太近。一般经包扎后的蒸汽管与电缆相距大于300mm。4.2.7 蒸汽管排气管法兰距电缆的空间距离，平行敷设应不小于100mm；交叉敷设应不小于50mm。热水管管壁距电缆应不小于100mm。特殊情况不能达到以上规定的，应增加隔热层厚度。4.3 燃油管4.3.1 燃油管路不可穿越盛有给水、饮用水、润滑油或热油的舱柜。4.3.2 通过压载舱的燃油管路应按规范要求增加壁厚。4.3.3 燃油管路不可敷设在配电板上方、排气管、电气设备附近。油管油柜尽量避免设在锅炉、烟道、蒸汽管及消音器上方。如有困难，应采取有效措施，防止油滴在管子或设备的热表面上。4.3.4 可拆式接头的数量应予限制。4.3.5 机旁处燃油截止阀应尽可能安装在花钢板上方，以便操作。4.4 舱底水管4.4.1 舱底水管路及其吸口应布置得即使在不利的纵倾状态下，舱底水仍被完全抽干。4.4.2 舱底水吸管一般布置在船的两侧。4.4.3 舱底水管一般不可以通过润滑油舱、热油舱、饮用水舱和给水舱。4.5 压载水管4.5.1 压载水吸口的布置，应使无论在不利的纵倾或横倾的情况下都能把压载水排空。4.5.2 压载水管一般不可以通过润滑油、热油、饮用水和给水舱柜。4.6 空气管和溢流管4.6.1 所有的舱柜、空舱等均应在其最高处装设空气管，此空气管的出口一般必须伸至敞开甲板之上。4.6.2 空气管和溢流管应垂直设置安装。4.6.3 通过货舱的空气管和溢流管应加保护免受损伤。4.6.4 燃油舱柜的溢流管和测量管应避免居住舱室。如有困难，则管子不得有可拆接头。5 材料5.1 管子材料5.1.1 管子材料应符合有关国家、行业标准要求。5.1.2 对于Ⅰ级、Ⅱ级管系的管材，必须具有船舶检验部门的合格证书及制造厂的炉罐号，Ⅲ级管系的管材应具有制造厂的合格证书。5.1.3 无缝钢管、不锈钢管其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在。5.1.4 焊接钢管的内、外表面不允许存在裂缝、结疤、错位、毛剌、烧伤、压痕和深的划道等缺陷。对于小压痕、轻微的错位、辊印线、薄的氧化皮并能打磨、清除的痕迹缺陷可允许使用。5.1.5 铜管的内、外表面应光滑、清洁，不应有裂缝、针孔、环状痕迹、起皮、气泡、粗粒道、夹杂、斑点、凹坑等缺陷。5.2 焊接材料5.2.1 焊接材料应符合有关国家、行业标准，所有材料应具有制造厂的产品合格证。5.2.2 电焊条、焊丝应经船检部门认可的焊接材料厂家订购。包装良好，在包装盒、箱上应标明牌号、规格、批号、生产日期，应有焊条说明书、质量保证书。5.2.3 不应有影响焊接质量的外表缺陷(如焊条药皮开裂、严重剥落、偏心和锈蚀；焊丝表面带油污、锈蚀、毛剌和压痕等)。5.3 附件材料5.3.1 管路附件包括截止阀件类、自动阀件类、阀箱类、液位指示附件类、连接附件类和其它附件类。附件供应应符合国家、行业标准，所有的附件应具有制造厂的产品合格证书。5.3.2 需经船级社认可的阀件、阀箱件还应有认可证书号或有关影印件。5.3.3 附件应有清晰完整的标志。6 新管子在车间内场的制作6.1 管子的下料切割6.1.1 下料前，先检查管子的外观，无缝钢管内外表面均不得有明显的缺陷。6.1.2 核对管子的规格、级别及材质。对于下料的Ⅰ、Ⅱ级管子的炉罐号和等级要有可追溯性。6.1.3 根据工程需要，计算管子下料长度，对于不能保证弯管机夹头装夹的弯管，应适当放出装夹余量，待弯制后再切除。对外径≤Φ60mm的钢管尽可能采用砂轮机切割；对于Φ60mm＜外径≤Φ168mm的钢管，尽可能采用带锯机切割；对于外径超过Φ168mm的钢管尽可能采用气焰切割机切割。6.1.4 切割后的管端和管子中心线应垂直，垂直度要求见表2所示。表2 mm 管子通径Dn Dn≤100 ≤1 100＜Dn≤200 ≤2 200＜Dn≤300 ≤3 Dn＞300 ＜3.5 6.1.5 管子切割后，必须将切口修整光顺，氧化渣和毛剌必须清铲、打磨干净。6.2 管子的弯制6.2.1 核对已下料管子的材质、规格及长度是否符合要求。6.2.2 管子的弯曲半径通常不得小于管子外径的3倍，在特殊情况下，弯曲半径允许小于3倍外径，但不得小于2倍外径。6.2.3 弯制管子前，必须小心清除管子内外表面及机械设备与管子相接触处所粘附的硬质杂物，只允许在管子表面作软记号。6.2.4 管子应尽量采用冷弯。6.2.5 弯后质量检验与热处理6.2.5.1 管子弯曲后应作外观检查，不得有起皱、表面擦伤、镀锌层剥落等现象，减薄率应符合要求，管子弯曲后，其圆度应符合表3要求。表3 mm 管材 弯曲半径 圆度 冷弯 热弯 钢管及铜管 2D≤R≤3D ≤10% ≤8% R＞3D ≤8% ≤7% 6.2.5.2 弯曲后的减薄量应符合表4要求。表4 mm 管材 弯曲半径 减薄量 冷弯 热弯 钢管 2D≤R≤3D ≤20% ≤10% R＞3D ≤15% ≤5% 铜管 2D≤R≤3D ≤25% ≤15% R＞3D ≤20% ≤10% 6.2.5.3 由弯曲引起的折皱允许极限值为：外凸≤0.05D；内凹≤0.01D。6.2.5.4 外径大于120mm的碳钢蒸汽管及所有合金钢管弯曲后应进行热处理。碳钢和碳锰钢冷弯后的热处理，应缓慢加热到(580～620)℃保温一小时，空冷到常温；合金钢管的热处理应根据其成分来决定，并按专用工艺进行。6.2.5.5 管子弯好后检查尺寸，各段的长度误差及弯角误差应能满足使用要求，并做好标识。6.2.6 校管6.2.6.1 首先检查管子和法兰的材料、规格，保证其满足系统要求，核对管子形状和尺寸。对于留有工艺余量的弯管，校法兰前应切除。6.2.6.2 法兰与管子安装的偏角其误差为：Dn＜150mm时，其偏角＜30’，Dn≥150mm时，其偏角＜20’。6.2.6.3 法兰面变形值其误差为：Dn＜200mm时，其面变形值≤1.0mm，200mm≤Dn＜450mm时，其面变形值≤2.0mm。6.2.6.4 管子的挠度值其误差为：当Dn≥40mm时，挠度值≤0.00015管子总长。6.2.6.5 有支管的管子要用切割机开孔，特殊马鞍头开孔后应手工修整。氧气渣和毛剌必须清除干净，磨光成马鞍型，使之与总管外圆很好地吻合。6.2.6.6 装焊法兰时，法兰内壁与管子外表的最大间隙不大于2mm，借用角尺检查，校对后对法兰进行定位点焊，一般为四点，对称、均匀分布。6.3 管系焊接6.3.1 管子与管子的焊接管子的焊接可以采用直接对接、坡口对接、衬圈对接以及封底对焊等形式。各种焊接型式的技术要求见表5。表56.3.1.1 管子对接中心偏差均应≤1.0mm。6.3.1.2 若管子对接时有壁厚差，则在较厚壁内侧削斜，其削斜长度不小于壁厚差的4倍。6.3.1.3 管子经对接焊后，管子内外表面的焊渣和飞溅均应去除，如果采用气焊封底焊时，则焊缝内表面的修正可以省略。6.3.2 法兰与管子的焊接6.3.2.1 钢管的法兰连接形式和适用范围见表6。表6 表6（续）6.3.2.2 法兰焊接应在支管和弯头焊接之后，以防止焊接变形。焊接型式应严格按照所选法兰标准的要求进行。6.3.2.3 焊装时，法兰内壁与管子外表面最大间隙应不大于2mm，法兰与管子焊接的咬边深度不大于0.5mm，超过此数值应予以修整。焊接时不得使法兰密封平面碰电、损坏。6.3.3 钢管的套管连接6.3.3.1 套管壁厚通常应不小于连接管子壁厚的1.25倍。6.3.3.2 套管的连接不得用于有可能发生疲劳、严重腐蚀之处。套管材料应与管路材料相同。6.3.3.3 套管连接的结构型式和适用范围见表7，其中K≥δ，δ≥5mm。 表76.3.4 钢管支管焊接6.3.4.1 钢管支管焊接型式一般如图1所示的四种，其中c、d型式应尽量少用。 图16.3.4.2 支管应设在直法兰近端，便于清除焊渣和毛剌。支管应考虑管内液流方向，单向流的支管尽量采用斜三通，支管高度在确保法兰连接螺丝安装方便下，尽量缩短。The branch pipe should be near flange so as to cleenwelding slag and burnisher. It need to conside the direction of flowing liquid.If it is the single direction flowing branch pipe, it can be used skew T and the height of branch pipe should be free to fit thescrew of connecting of flanges. But the height should be shorten as short aspossble.6.3.4.3 支管开孔一般应按支管内径开，总管与支管结合端应手工修整成马鞍型，使之与总管的外圆吻合；但在支管直径比总管直径小得多的情况，总管则可按支管外径开孔，支管插入深度不可影响总管有效通道面积，支管插入端应做适当的调整使之与总管内壁圆弧基本符合，插入端与总管内壁伸出或缩进应小于1mm。The diameter of new cut hole is the same as thediameter of branch pipe. The connection area of main pipe and branch pipeshould be modify as the saddle in order to meet the outside diameter of mainpipe. But if the diameter of branch pipe is much smaller than the diameter ofmain pipe, the diameter of hole on main pipe is the same as the diameter ofbranch pipe. The inserting depth should not be interrupted the effective passageof main pipe. The inserting side should be conformed the arc of the inside ofmain pipe. The dimesion which is outside of inside the bore of main pipe is notless than 1mm. 6.3.4.4 当支管壁厚小于6mm时，不用开坡口。当壁厚等于或大于6mm，并当主管直径大于或等于2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当主管直径小于2.5倍支管直径时，可在支管端面沿主管轴线方向左右部位，局部开坡口，如图2所示，在90°部位开坡口。When the thickness of branch pipe is less than6mm, donot cut beveled edges. If the diameter of main pipe is2.5 times more than or equal to the diameter of branch pipe, all end of branchpipe need beveled edges. If the diameter of main pipe is 2.5 times less than thediameter of branch pipe, it can be cut beveled edges partly at the end ofbranch pipe in line with the centre line of main pipe. It is showen as picture2, there is a beveled edges in angle of main pipe.图26.3.4.5 总管上对称布置的支管其内孔应尽可能同轴，其同轴度不大于±1mm。6.3.4.6 管子焊接时，支管与钢管相吻合其间隙小于3mm，当采用单面焊时，其间隙应控制在1.5mm以内，当双面焊时，其间隙控制在1.5～2.5mm。焊缝高度为管子壁厚，焊缝型式为填角焊。6.3.5 异径管子的连接6.3.5.1 异径管接头对接的材料应与管系所用之管材相同，其壁厚不得小于管子的壁厚，其焊接要求见表5。6.3.5.2 采用异径法兰连接，应严格控制工作介质流向，力求***流向大口径，避免死角，逐渐过渡。6.3.6 铜管的焊接铜管的焊接，一般采用扩口搭接和套管连接等形式，其结构型式见表8。 表86.3.7 通舱管件的焊接6.3.7.1 通舱管件的焊接型式见表9。表9表9（续）6.3.7.2 通舱管件的中间复板或者套管与船体板壁必须双面焊。通舱管件的管壁厚度或者套管壁厚均应大于或等于连接管子的壁厚。6.3.7.3 用于液压管和滑油管的通舱管件壁厚允许与相应的管子壁厚相等。6.3.8 虾壳式焊接管弯当船舶管路不能采用机械冷弯及定型弯头时，可采用虾壳式焊接弯管，这种弯管一般适用于船舶的主副机大口径排气管、锅炉烟道及其它低压管路等，其材料可采用船用钢板或无缝钢管。6.3.9 焊接材料6.3.9.1 应根据母材的化学成份和管子工作性质来选用合适的焊接材料，焊接材料的强度不应低于母材强度的下限，工作压力高于2.94Mpa的空气系统及过热蒸汽系统管子与法兰的焊接，必须采用低氢型焊条。6.3.9.2 氩气、二氧化碳气瓶的灌气，应严格执行行业冲装技术规程，防止将空气、水分等杂质带入瓶内，焊接用二氧化碳气体纯度不低于99.5%；氩气的纯度不低于99.8%。6.3.9.3 特殊焊接材料须取得相关船级社的认可。6.3.10 焊前准备6.3.10.1 焊缝两侧(内外壁)约20mm范围的表面要清除水、锈、氧化皮、油污或者其它影响焊接质量的附着物。6.3.10.2 搭接的装配间隙、坡口尺寸应符合本标准中管子装配的有关要求。6.3.10.3 管子的定位：***(Dn﹤50mm)的定位采用点焊，焊点对称布置；大口径管(Dn﹥125mm)的定位焊缝不少于4处，焊缝长度约20mm。定位焊使用的焊条牌号与正式焊缝的牌号相同，并保证坡口根部熔合良好，否则施焊至该处时应予以批除。定位焊的焊缝、飞溅都要清除干净。施焊中应采取刚性固定或其它控制变形的措施。6.3.11 管子焊接的工艺要求6.3.11.1 对于首次焊制或采用新的焊接工艺时，应进行焊接工艺认可试验，经验船部门认可后，方可在实船应用。6.3.11.2 根据管系工作温度、压力和所载运的介质，选用连接型式、焊接方法和焊接材料。6.3.11.3 对于焊接质量要求高的管子(如高压管、有色金属管等)，应采用氩弧焊焊接，焊前应制定详细的焊接工艺规程。6.3.11.4 钢管的对接接头、支管和法兰连接应使用手工焊或自动焊以及经船检部门认可的其它焊接方法。氧乙炔气体焊，限于管子直径不超过100mm或壁厚不超过9.5mm的钢管。6.3.11.5 若管子与法兰的连接是对接型式，则接头坡口型式与管管对接缝要求相同。6.3.11.6 若管子与法兰是角接型式，要求采用双面焊，焊缝尺寸应符合表6中规定。6.3.11.7 当Dn≥100mm的直三通和斜三通支管采用双面焊，对于不能双面焊的，可采用单面焊，但必须保证焊缝质量。6.3.11.8 管子的套管连接的焊缝应符合表7要求。6.3.11.9 滑油、燃油、液压系统及对清洁度要求较高的管子焊接或支管焊接时，单面焊可采用钨极氩弧焊(TIG)作为封底焊；双面焊则要求将内圈焊缝磨光。6.3.11.10 水煤气管焊接后，对因焊接而引起的镀锌层破坏部分涂上富锌漆或采用其它有效的防腐措施。6.3.11.11 管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨、雪、风的影响。确定在船上进行的焊接，应考虑有足够的空间隔进行预热、焊接、热处理和检查焊接接头。6.3.11.12 对于尺寸较大的管子，在焊接过程中要采取措施防止产生过大的变形。6.3.12 钢管的焊接技术6.3.12.1 对焊接缝的打底焊接用焊条，应根据壁厚、坡口型式以及施焊位置来决定其直径，一般可以采用Φ2.5mm或Φ3.2mm焊条进行施焊。6.3.12.2 采用多层焊，必须清除前一层焊道的焊渣和金属飞溅，并对出现的缺陷进行处理，清除缺陷后方可施焊第二层。为了避免各焊缝起、终点重叠，应相互错开(30～50)mm。6.3.12.3 在低温环境中的焊接要求：一般碳素钢钢管焊接(含碳量0.23%以下)其环境温度不能低于-20℃。合金钢钢管在低温区焊接时，应将工件进行预热。其预热温度和相应材料钢板预热温度相同。奥氏体不锈钢钢管焊接时不必预热。6.3.12.4 管子的焊接操作6.3.12.4.1 管子水平转动焊：在时钟0点处引弧焊接，焊接位置不变，管子连续转动。焊接时要注意各层的焊接方向相反，焊接的接头要错开，同时焊接过程中应保证管子的转动速度和焊接速度一致。6.3.12.4.2 管子水平固定焊：施焊时从管子的下部开始（时钟6点处），为了补偿焊缝收缩，上部装配间隙应比下部留得大一些。6.3.12.4.3 管子垂直固定焊：施焊时从下向上焊多道，行先焊下面的焊道，再焊上面的焊道，后道焊要覆盖前焊道的1/3～1/2。6.3.12.4.4 所有焊缝接头处应保证熔合良好，否则用角向砂轮或锉刀将定位焊缝锉成斜坡，以确保该点“击穿”焊透。6.3.12.4.5 管子焊接完工后，必须清除管子内外表面的焊渣、药粉及飞溅，法兰内圈、支管内圈焊缝均应用砂轮或锉刀进行修整，以获得一个光滑的表面。6.3.12.5 碳钢和碳锰钢钢管，含碳量超过0.23%时，焊后应按相应的规范进行热处理。6.3.12.6 奥氏体不锈钢一般不必进行焊后热处理。6.3.13 管子焊接工的资质6.3.13.1 焊工应通过考试，取得上岗证书。6.3.13.2 焊工所从事的焊接工作应与其所持的合格证书的科目相符。6.3.14 钢管的焊接检验6.3.14.1 支管焊缝、法兰焊缝、套管焊缝、对接焊缝的尺寸应分别符合上述的相关要求。6.3.14.2 整条焊缝尺寸要求均匀，焊脚高度相同，焊缝成形良好。6.3.14.3 焊缝表面不应有焊渣、飞溅、裂纹、焊瘤、气孔、咬边及未满的弧坑或凹陷存在。6.3.14.4 对于不加垫圈和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内表面的凸出部分不宜超过2mm。6.3.14.5 对接焊缝、填角焊缝，有特殊要求的应进行无损探伤检验。6.4 车间内场压力试验6.4.1 对于有强度试验要求的管子，在内场焊接完毕后，应进行不低于1.5倍系统设计压力的强度水压试验。6.4.2 压力试验时，先将管子用水灌满并排除空气，然后按规定逐级增加试验压力，中途应作短暂停压，不得连续升到试验压力。当管内压力升到规定值时，应保持（5～10）min不降压，在承压时间内，仔细检查焊缝，如发现渗漏，应立即卸压，补焊后重新检查、泵压，直到合格为止。6.4.3 经水压强度试验合格后的管子，应做好标识，并堆放在指定的场所，待转下道工序。7 镀锌7.1 根据工程内容，要求进行镀锌的管子及附件，镀锌前必须经检验合格，无焊渣、飞溅、毛剌及开放的焊缝等缺陷，表面无严重锈蚀，无油漆、涂料染着。对不需要镀锌的部分如螺纹应先采取防护措施。7.2 为了考虑运输方便，立体尺寸应加以控制。7.3 为了保证镀锌管的质量，弯头数目不宜太多，大于90°的弯头不应超过2个。7.4 镀锌管的镀锌应在专业厂内进行。7.5 层表面外观检查应光滑，光泽明亮，不应有明显的漏镀、烧黑、剥落、起泡、麻点和伤痕等缺陷。7.6 管子内外表面所镀锌层要求分布均匀；管子镀锌后一般不准电焊、气割、开孔及火焰加热。8 酸洗8.1 酸洗的对象8.1.1 燃油、滑油、液压、制冷管系，油舱油柜的空气、测量、注入管系，以及不镀锌的压缩空气管等工程内容上有清洗要求的管子。8.1.2 经强度水压试验合格后，上船安装前，所进行的酸洗或（化学清洗），酸洗要求按CB/T 3760-1996的规定进行，酸洗应在专业厂家进行。8.2 酸洗要求8.2.1 投入酸洗的管子必须经检验合格，无焊渣、飞溅、毛刺及开放的缝隙等缺陷。去除任何疏松的氧化皮、锈斑及外来杂质。8.2.2 酸洗过程中不应当对管子金属基体造成过腐蚀和氢脆现象。8.2.3 酸洗后的管子须经必要的中和与充分的冲洗（特别需要的还应干燥处理）。8.2.4 用作油介的管子内表面应涂油保护，所有管子均需有效封口。9 管子上船安装9.1 准备工作9.1.1 管子和附件上船安装前，应仔细检查一遍，清洗的管子是否完好，法兰螺纹接头等的密封面是否有碰伤和损坏，否则应返修，以保证管路连接安全可靠。9.1.2 对于清洗管内部有污损的，应重新清洁封口。9.2 管子的搬运、保护和存放9.2.1 管子在搬运过程中应注意小心轻放，避免碰撞，以免管子变形或损坏法兰、螺纹连接接头等。镀锌管在运输、吊装时应防止锌层损坏。9.2.2 化学清洗管，清洗后应根据其不同用途作好防锈处理，不宜露天存放，以免生锈。9.2.3 清洗或镀锌后封口的管子，应妥善保管，严禁乱堆、乱放。堆放的场地应清洁干净，没有垃圾及杂物。9.3 管子安装9.3.1 管系安装的顺序原则为：先装下后装上，先装大后装小，先装总管与阀箱后装支管和附件。管子的排列应尽可能平直或组成管系并列，邻近两根管子的间距一般在20mm以上，对需要包扎绝缘的管子，包扎后，其外缘与相邻的管子或附件、构件的距离一般不小于30mm，蒸汽管、排气管的法兰与电缆保持不小于100mm的间距。9.3.2 管子安装时，先用压缩空气将管内污垢吹净，对有封口的管子，应装一根开封一根，对未能当天装妥或已装妥端口朝上的管子，应立即封口，以防杂物入内。9.3.3 搭焊法兰的连接：法兰端面不得有影响密封的缺陷或残渣存在。两法兰的中心偏移不大于1.5mm，径向相对两点法兰开口之差值a为：当Dn≤100mm时，a≤1.5；100＜Dn≤200 a≤2；当200＜Dn≤300时，a≤3；当Dn﹥300时，a≤4；安装时可先对法兰孔再将螺栓装好，螺栓应保证拆卸方便。拧紧螺栓时要对角上紧，拧紧后，螺栓头部应伸出螺母3牙左右。9.3.4 螺纹连接的接头应检查螺牙是否完好，如有损伤必须修整，特别是高压空气管接头，要求螺纹完全光洁。安装时，螺纹处可涂上小许油脂，以利于拆装。螺纹接头与平角接头的密封面处不得有影响密封的缺陷和残渣存在。9.3.5 扩口式圆锥接头连接一般用于紫铜管，而且管壁不宜太厚。扩口处要求用砂皮打光，密封表面不允许有影响使用的凹痕、毛剌、刮伤等缺陷，扩大口处应予经退火处理。9.3.6 镀锌管件不能进行焊接、热弯、火焰矫正或割刀开孔。但在下列情况下：如焊接套管接头、焊接通舱件复板、套管与壁舱的焊缝，允许进行焊接，且要在损坏镀锌层的部位用环氧富锌底漆进行修补。9.3.7 所有开孔应先测量划线；开孔边缘要圆整光顺，氧化渣和毛剌必须全部清除干净。9.3.8 当管子通过各种水密、油密的隔舱、甲板、船体加强结构时，均应采用通舱管件或法兰焊接座板，通舱管件和座板的选用应根据设计图纸和规范要求；通舱管件的壁厚应大于或等于管子的1.25倍，各通舱件的焊缝均要大于或等于管壁厚度。9.3.9 粪便管、污水管、甲板落水管在管路安装中应保持一定斜度，以利流动，避免积水。9.3.10 阀件安装前应进行开闭试验、密性试验，对阀件的通道进行清砂处理。安装时应注意进出口方向，阀件、旋塞及滤器的安装位置应满足便于操作的要求。9.4 船上校管的施工要求9.4.1 为了确保主机、辅机和各大型的辅助设备安装良好和正常运转，凡直接同这些设备连接的管子均应有船校管，不得强制连接。9.4.2 船校管两端法兰在船上点焊定位，在法兰定位时应考虑垫片的厚度。9.4.3 船校管的切割、焊接、校管、试压、镀锌或清洗涤均应按本工艺前述有关要求进行。9.5 非放样管的安装一般通径小于15mm的管子或放样有困难的管子可不进行放样，而由安装施工人员根据现场自测样。自测管应根据系统原理要求在现场弯制样棒，按船校管安装。9.6 管系安装完整***验管路安装结束后，必须按系统原理对管路进行全面的完整性、正确性检查，如发现任何附件遗漏、安装错误或管路不符合原理、安装不符合规范要求，均应及时纠正，确认无误后方可交验。10 管路系统清（冲）洗10.1 管路系统清（冲）洗的介质和方法见表10。 表10 管系 应用的系统 介质和冲洗方法 润滑油 主机、增压器、艉轴管、发电机组管路 工作油，压力循环冲洗（推荐滤网200目） 燃油 主机、锅炉供给、柴油发电机组管路 柴油，压力循环冲洗（推荐滤网100目） 液压油 舵机、甲板机械液压管路 工作油，压循环冲洗（推荐滤网200目） 遥控系统管路 工作油，压力循环冲洗（推荐滤网200目） 压缩空气 主、副机，起动空气和控制空气管路 压缩空气吹除 蒸汽 蒸汽驱动机械的进汽管路 蒸汽吹除 10.2 在使用压力循环冲洗方法之前，必须确认相关的沉淀舱柜、日用舱柜等已清洁验证，如用临时外接循环箱柜(包括临时连接的软管)，亦应同样经过清洁验证。10.3 压力循环冲洗应尽可能采用串联冲洗的原则，冲洗时要有足够的流量，来保证冲洗速度，在连接结构许可的情况下，可采用封堵、依次冲洗等方法，避免不合理的并联连接。10.4 对于连接结构复杂的管路，在盲管、弯角、死角的区域还应考虑增加清洁措施。10.5 液压油、润滑油管路冲洗时，为了达到快速、高效的冲洗，可将介质油加热到60℃左右，在冲洗的前期过程中，可用木锤敲击管子，滤器的滤网要经常清洗，随着污染物的减少，滤网可逐渐加密，串油冲洗的时间不得少于48小时。10.6 油管的串洗应进行周期性检查，如果清洁度稳定，符合串洗的要求，方可交验。10.7 需用压缩空气吹除的管路，可脱开接头，在排气口处用白布当射靶检查，如果布靶上无明显的铁锈、尘土、水分及其它脏物即为合格。10.8 一般的蒸汽管可用光滑木板置于排汽管出口处检查，板上应无铁锈、脏物。11 管路系统密性试验11.1 质量要求11.1.1 管路压力试验的压力表其量程的最大刻度为试验压力的1.5～2倍，经计量合格，且在有效使用期内。11.1.2 管子的强度试验可在车间内场进行，管路的密性试验可在船上安装完毕后进行。11.1.3 凡需包扎绝热材料或涂装的管子，应经强度试验或密性试验合格后方可进行。11.1.4 密性试验时，管路与机电设备或仪表应隔开。11.1.5 液压试验时，应排尽管内空气，对于管路中的安全阀、减压阀等应根据实际情况处理，密性试验结束后应对此类阀件进行重新校正。11.1.6 当管内压力升至规定值时，应保持压力稳定，检查管子、法兰、附件间的连接处应无泄漏，如发现漏泄必须卸压，消除缺陷后重新试验，直至合格为止。11.1.7 一般管系在密性试验所规定的压力下，15min(空气试压5min)压力降不得超过5%。11.1.8 管路试验结束后，应将管内存水排净，并用压缩空气吹干。并拆除临时安装的闷头或垫片，不得有任何遗漏。11.1.9 进行气密性试验时，应按规定穿上劳保用品，注意安全生产。11.2 密性试验要求11.2.1 管路（不包括吸入管路）液压强度试验及密性试验按船方要求或按表11规定进行。 表11 序号 名称 强度试验（车间内场）MPa 试验介质 密性试验（装船后）MPa 试验介质 说明 1 燃油系统 1.5P 水 1.5P，≥0.4 水 2 滑油系统 1.5P 水或油 1.25P 油 3 淡水、海水系统 1.5P 水 1.0P， ≥0.2 水 4 压缩空气系统 1.5P 水 1.0P 气 5 蒸汽 系统 ＜300℃ 1.5P 水 1.25P 水 ≥300℃ 2P 水 1.25P 水 6 液压系统 1.5P 水或油 1.25P，≤ P+7 油 7 锅炉给水系统 1.5P 水 1.25P 水 8 锅炉压力燃油管路 1.5P 水 1.25P，≤ 1.6 油 9 锅炉放泄系统 1.5P 水 1.25P 水 10 油舱加热系统 1.5P 水 1.5P，≥0.4 水 11 舱底水、压载水系统 1.5P 水 1.25P，≥0.4 水 12 甲板排水管路 通水不漏 水 13 污水、疏水管路 通水不漏 水 14 空气、测量系统 灌水 水 15 生活用水系统 1.5P 水 1.0P 水 16 凝水管路 0.4 水 0.4 水 17 消防管路 1.5P 水 1.25P 水 18 自动喷水灭火管路 1.5P 水 1.25P 水 19 二氧化碳系统 瓶头至分配阀 11.8 水 0.69 气 分配阀至喷头 1.0 水 0.69 气 20 货油装卸系统 1.5P 水 1.5P 水 21 货油扫舱系统 1.5P 水 1.5P 水 注：P为管路设计压力。 11.2.2 各类泵的吸入管路在车间内场的强度试验和装船后的密性试验均为0.4Mpa；试验介质为水。11.2.3 装船上后局部管段，若无法进行密性试验时，则应保证实际使用时的密性要求。12 管路的效用试验管系的效用试验应伴随着设备及装置的效用试验一同进行。 |
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发表于 2013-6-5 15:00
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