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发表于 2011-5-6 20:34
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来自： 中国山东威海
船舶建造质量标准
建造精度
范围
本标准规定了船体建造、涂装和舾装的建造精度。
本标准适用于50000吨以上以柴油机为动力的常规钢质海船的建造，对于50000吨以下或特殊用途的船舶也可参照执行。
1 船体建造
1.1 钢材
1.1.1 钢板表面缺陷的限定按表1—1。
表1-1
项目 要求
表面
缺陷 麻点
1) A级：无需修整
2) B级：
(1) 外板外表面：
打麻修整（若需要）
（当不能用环氧树脂涂刷时，应进行打磨。
(2) 其它无需修整。
3) C级：
外板外表面：
打麻修整
4) D级：
与船东和船检协商后，再确定修整方法
* 建议修整方法：焊接后打磨。
5) 应减少在厚度允许限度之外打磨
区域大致不超过：
(1) 单独打磨区域：0.25m2
(2)总打磨区域：总表面的2%
6) 焊接修整后的区域不超过：
(1) 单独打磨区域：0.125m2
(2) 总打磨区域：包括旁边的总表面区域的2﹪。
1-2。
表1-1（续）
项目 要求
表面
缺陷 片状
剥落 1. A级：无需修整
B级：若需要可进行打磨
C级：应修整
2. 表面缺陷的修整方法
缺陷深度：d
板 厚：t
当D＜0.07t（最大3㎜）时，应打
打磨去掉。
当0.07t≤d≤0.2t时，应焊后打磨。
1.1.2 船体结构钢板厚度负公差限定
船体结构钢板厚度负公差最大为-0.3mm。
1.1.3 钢板夹层处埋限定应按表
表 1-2
项目 要求
局部夹层 (1) 夹层的范围比较小，可批除后再补焊，如(a)所示。夹层的范围比较小，且接近钢材表面，则批除后进行焊补，如(b)所示。
(2) 在夹层情况比较严重的情况下，必须仔细检验，采取相应方法修正。
(3) 如果夹层焊补长度超过钢板边缘长度20%则需无损探伤检查焊补质量。
严重夹层 (1) 如果夹层范围相当广泛，则可更换一张钢板的一部份。
(2) 标准规格的钢板需更换的最小宽度或长度：
外板和强力甲板：
在舯0.6L区域内为1600mm；
在舯0.6L区域外为800mm；
其他结构件为300mm或板厚的10倍，取其大者。
在个别情况下，可减到50mm+4t；
t为钢板厚度，mm。
(3) 如果夹层程度非常严重，且范围相当广泛，则整张钢板应更换。
1.1.4 铸钢表面缺陷处理限定按表1-3。
表 1-3
项目 要求
缺陷深度为厚度的20%或深度为25mm以上及长度为150mm以上者。 若发现空泡，裂纹或其它损伤缺陷，在除去缺陷后，应进行磁性探伤或超声波检验，并采取相应的修整方法。
气孔、裂纹及其他有害缺陷。
1.2 划线
1.2.1 零部件线条的位置偏差限定按表1-4。
表1-4 mm
项目 标准范围 允许极限 备注
中心线、理论线、对合线、检查线、安装位置线的偏差 2.0 3.0
1.2.2 零部件划线尺寸偏差限定按表1—5。
表 1-5 mm
项 目 标准范围 允许极限 备注
长度 ±2.0 ±3.0
宽度 ±1.5 ±2.5
对角线 ±2.0 ±3.0 指矩形板
曲线外形 ±1.5 ±2.5
直线度 L≤4m ≤1.0 ≤1.2 指零部件的
直线边缘
4m＜L≤8m ≤1.2 ≤1.5
L﹥8m ≤2.0 ≤2.5
角度 ±1.5 ±2.0 以每米计
开孔、切口 ≤1.5 ≤2.0
过渡坡口 l＝4d±1/2d L=4d±d 如果D＜3㎜，不需要过渡坡口
1.2.3 分段划线尺寸偏差限定按表1-6。
表 1-6 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
平面分段划线与图样尺寸的偏差 ±2.5 ±3.5
分段上构件划线位置与图样标注位置的偏差
1.3 切割
1.3.1 气割
1.3.1.1 气割表面粗糙度限定按表1-7。
表 1-7 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
构
件
自
由
边 重要构件 自动、半自动气割 0.10 0.20 (1) 型钢的机械切割按手工气割。
(2) 除去自由边毛刺。
手工气割 0.15 0.30
非重要构件 自动、半自动气割 0.10 0.20
手工气割 0.50 1.00
焊
接
接
缝
边 重要构件 自动、半自动气割 0.10 0.20
手工气割 0.40 0.80
非重要构件 自动、半自动气割 0.10 0.20
手工气割 0.80 1.50
1.3.1.2 气割缺口限定按表1-8。
表 1-8 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
构
件
自
由
边 在舯0.6L区域内舷顶列板的上缘，强力甲板以及外板上所有开口的边缘，主要的纵向强力构件及悬臂梁。 — 无缺口 (1) “缺口”是指大于该表面粗糙度3倍的凹口。
(2) 修补方法：
a) 用砂轮磨平；
b) 必要时可采用堆焊法修补，但必须避免短焊缝。
重要的纵横强力构件 <1.0
其他 <3.0
焊
接
接
缝
边 对接焊缝 舯0.6L区域内的外板、强力甲板 <2.0 用砂轮、焊补修整缺口。
L为船长
其他 <3.0
角焊缝
1.3.1.3 气割尺寸偏差限定按表1-9。
表 1-9 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
板边缘直线度 自动焊缝 ≤0.4 ≤0.5
半自动焊缝及手工焊缝 ≤1.5 ≤2.5
坡口面尺寸 坡口面角度θ ±2° ±4°
过渡段长度ι
±0.5d ±1.0d
坡口深度d ±1.5 ±2.0
构件尺寸 构件尺寸偏差 主要构件 ±2.5 ±4.0 双层底肋板、桁材等
次要构件 ±3.5 ±5.0
面板宽度偏差 ±2.0 +4.0
-3.0
1.3.1.4 气割边缘打磨要求按表1-10
表 1-10
项 目 要 求 备 注
在以下部位气割边缘打磨到“1G”，压载水舱、艏艉尖舱、货舱（油舱）露天甲板、海水箱
高应力区域：如：强力甲板开孔**顶列板的自由边势按图纸上注明的要求作业。
在以下部位气割边缘打磨到“2G”，淡水舱、饮水舱、游泳池、蒸馏水舱
上述以外区域（无设计要求）
锐角保留
1.4 成形
1.4.1 折边T型材、圆角偏差限定按表1-11。
表 1-11 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
折边宽度b ±3.0 ±5.0
腹板高度h 主要构件 ±2.0 ±3.0
次要构件 ±3.0 ±5.0
折边角度θ ±2.5 ±4.5 以100宽计
折边方向的直线度 ≤10 ≤25 以10m长计
腹板方向的直线度
纵骨、肋骨T型材 a=±3
b=±3
c=±3 a=±3+b/100
b=±5
c=±5
柱子等圆柱体直径 D/150 ±5
1.4.2 槽型板偏差限定按表1-12。
表 1-12 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
槽的深度h ±3.0 ±6.0
槽的宽度b1、b2
1.4.3 波型板偏差限定按表1-13。
表 1-13 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
波高h ±2.5 ±5.0
波形间距d 有配合时 ±2.0 ±3.0
无配合时 ±6.0 ±9.0
1.4.4 型材、桁材弯曲偏差限定按表1-14。
表 1-14 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
型
材 角度偏差δ1 ±1.5 ±2.0 h以100计
局部弯曲偏差 ±1.0 ±1.5 以1m长计,相对样板
桁
材 弯曲偏差 ±2.0 ±4.0 以10m长计, 相对样板
面板倾斜度δ2 ±1.5 ±3.0 b以100计
1.4.5 外板弯曲偏差限定按表1-15。
表 1-15 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
单曲度板 曲面与样板空隙 ≤2.5 ≤5.0 每档肋距内
三角样板检验线的直线度
双曲度板 拉线与样板上基准线的偏差 ±2.0 ±3.0
肋位方向与样箱的空隙 ≤4.0 ≤5.0
长度方向与样箱的空隙 ≤3.0
1.4.6 加热要求限定按表1-16。
表 1-16 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
表
面
最
高
加
热
温
度 高强度钢
Ceq＞0.38% 加热后立即水冷时 650℃以下 650℃ 碳当量计算公式Ceq=C+
+
+
加热后空气冷却时 900℃以下 900℃
加热后空气冷却后再水冷却时 900℃以下空冷下降到500℃以下水冷 900℃空冷500℃水冷
高强度钢
Ceq≤0.38%
AH、DH级 加热后立即水冷却或空气冷却时 1000℃
以下 1000℃
表 1-16（续) mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
表
面
最
高
加
热
温
度 高强度钢
Ceq≤0.38%
EH级 加热后立即水冷却或空气冷却时 900℃以下 900℃ 碳当量计算公式Ceq=C+
+
+
1.5 装配
1.5.1 各类焊接头的装配精度
1.5.1.1 角焊接头偏差限定按表1-17。
表 1-17 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
十
字
接
头
的
错
位
a 为错开量；
t 为较薄板厚 主要结构（纵总强度受力结构）
≤t/4 ≤t/3 （1）当t/3＜a≤t/2,应增强焊脚，如下图。 （2）当a>t/2时应重新装配。
其他（指受力结构） ≤t/3 ≤t/2 超差处应修正
T
材
对
接 a≤0.04b max. 8 当0.04b＜a≤0.08b,
C至少30a长度；
当0.08b＜a,
换面板，长度至5a。
表 1-17 (续) mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
角
接
接
头
的
间
隙
≤2 ≤3
1.5.1.2 搭接间隙偏差限定按表1-18。
表 1-18 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
≤2 ≤3 超差处理：
（1）当3≤a≤5时,增加焊 脚尺寸(a-3);
（2）当a>5时重新装配。
1.5.1.3 对焊接头偏差限定按表1-19。
表 1-19 mm
项 目 标准范围 允许极限 备注
对
焊
错
边
偏
差 主要构件 ≤0.1t
且≤3 ≤0.15t,
且≤3 超差者重新装配。
a为错开量；
t为较薄板厚
次要构件 ≤0.15t
且≤3 ≤0.2t,
且≤3
对
焊
接
头
平
面
度 ≤2.0 ≤3.0 超差者加工艺板拉平
表 1-19 (续) mm
项 目 标准范围 允许极限 备注
手
工
焊
坡
口
根
部
间
隙
2~3.5 ≤5.0 超差处理：
1） 当5＜a≤20时，采用CO2衬垫焊
坡口型式
2） 当20＜a≤25
（最大1.5t）
(1) 背面加钢衬垫，正面单侧成型后再焊主焊缝。
(2) 去除背面钢衬垫。
封底焊
3） 当a＞25时，部分材料重新装配。
1.5.1.4 焊缝间最小间距限定按表1-20。
表 1-20 mm
项 目 标准范围 允许极限 备注
对
接
焊
缝
之
间 － ≥30 在审定图样中，未规定详细尺寸而需在施工图或放样决定该尺寸时，应在左示图的范围内加以确定。
≥0
对
接
焊
缝
和
角
焊
缝
之
间 主要构件 ≥10
次要构件 ＞0
主要构件 ≥5.0
次要构件 ＞0
表 1-20(续) mm
项 目 标准范围 允许极限 备注
角
焊
缝
间
隙 a≤2 （1）当2＜a≤5,
加大焊脚。
（2） 当5＜a≤10, 开坡口堆焊。
（3）当a＞10,
加补板。
肘
板
间
隙 当2＜a≤5,
加大焊脚。
（1）当2＜a≤5
加大焊脚。
（2）当5＜a≤10, 开坡口堆焊。
（3） 当a＞10,
贴补板要求如图。
1.5.2 分段装配
1.5.2.1 平面与曲面分段装配偏差限定按表1-21。
项 目 标准范围 允许极限 备 注
分段宽度 平面 ±4.0 ±6.0
曲面 ±8.0
分段长度 平面 ±6.0
曲面 ±8.0
分段正方度 平面 4 8 指最终划线时对角线长度之差，当超出允许值时,修正最终划线。
曲面 10 15
对角线长度的偏差
δ=|ΔL1－ΔL2|
当超出允许值时修正最终划线
分段扭曲度 8 16 在横梁或桁材面板上测量
表 1-21 mm
1.5.2.2 立体分段装配偏差限定按表1-22
项 目 标准范围 允许极限 备 注
上下平面的中心线偏差 平面立体 ≤5.0 ≤10
曲面立体 ≤7.0 ≤15
上下平面的肋位线偏差 平面立体 ≤5.0 ≤10
曲面立体 ≤7.0 ≤15
分段扭曲度(指大型钢性立体分段) 平面立体 8 16 在主要平面上，以三点作成平面，然后测量另一点，对该平面的偏差。
曲面立体 12 20
同一水平结构的高度 ±4 ±6
两个水平面结构间的高度 ±5 ±10
其他项目按表1-21与平面、曲面分段相同 -
表 1-22 mm
1.5.2.3 含艉柱的立体分段装配偏差限定按表1-23
表 1-23 mm
项 目 标准范围 允许极限 备注
上下舵承之间尺寸a
±5.0 ±10
轴壳后端与艉尖舱壁距离b
轴系中心线距基线高度h
分段歪斜c 5.0 10
舵柱中心线与轴中心线偏差d ≤4 ≤8
其他尺寸同立体分段，按表1-22 －
1.5.2.4 含主机座的分段装配偏差限定。
表 1-24 mm
项目 标准范围 允许极限 备注
基座面板平面度 ≤5.0 ≤10
基座面板长度及宽度 ±4.0 ±6.0
同一水平结构的 高度偏差
两个水平面结构间的高度偏差 ±5.0 ±10
机座纵桁与中心线的偏差 ±4.0 ±6.0
1.5.2.5 船台装配偏差限定按表1-25。
表 1-25 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
中心线偏差 双层底分段与船台 ≤3.0 ≤5.0
甲板、平台、横隔舱壁与双层底 ≤5.0 ≤8.0
艏艉端点与船台 ＜0.1%h ＜0.15%h h为艏艉端点处高度
上层建筑与甲板 ≤4.0 ≤8.0
上舵承中心线与船台中心线
艉轴孔中心线与船台中心线 ≤5.0
水平度 底部、平台、甲板四角水平 ±8.0 ±12.0
舱壁左右（前后）水平 ±4.0 ±6.0
舷侧分段前后水平 ±5.0 ±10.0
上层建筑四角水平 ±10.0 ±15.0
定位高度 舱壁 ±3.0 ±6.0
舷侧分段 ±5.0 ±8.0
上层建筑 ±10.0 ±15.0
分段接缝处肋距 ±20.0
舱壁垂直度 ＜0.1%h 且＜10.0 ＜0.1%h 且 ＜12.0 h为舱壁高度
1.6 焊接
1.6.1 预热温度限定按表1-26。
表 1-26
项 目 允许极限 备 注
预热温度
1.高强度钢
2.低碳钢 空气温度≤0℃
空气温度≤-5℃ 按认可的焊接工艺标准进行预热
1.6.2 焊缝尺寸偏差限定按表1-27
表1-27 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
焊缝余高h h≤3 h≤4
侧面角θ θ≤40° θ≤90°
1.6.3 焊缝咬边限定按表1-28.
表1-28 mm
项目 标准范围 允许极限 备注
对接焊
主要构件 — e≤0.5 （1） e为0.5~0.8，如有尖锐咬边，即使咬边角度大于90°也要修整；
（2） 角焊缝包头如有尖锐形状要修整；
次要构件 e≤0.8
填角焊
1.6.4 焊缝咬边限定按表1-29。
表 1-29 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
CO2
衬
垫
焊
坡
口
根
部
间
隙
θ=
30°～45°
f=0～2
a=8±4
T=板厚 ≤60°
≤3
≤20 （1）当20＜a≤25（最大1.5t）时加背垫， 正面单侧成型，到＜20修整后, 再衬垫焊。
（2）当a＞25或＞1.5t时，重新装配或换部份材料重新装配。
SG2
垂
直
气
垫
焊
θ=
30°～45°
f=0～2
a=8±4 ≤60°
≤3
≤20 （1）当20＜a≤25时，加钢垫衬，堆到要求间隙后，拆除扁钢进行修磨，贴衬垫进行垂直气电焊。
（2）当a＞25或＞1.5t时，重新装配或割补材料重新装配。
1.6.5 角焊缝尺寸偏差限定按表1-30.
表 1-30 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
--- Ka≥0.9K
ha≥0.9h 当焊脚尺寸未达到允许值时，应用细焊条进行修补。
1.6.6 短焊缝、定位焊缝、修补焊缝的焊缝长度要求限定按表1-31.
表 1-31 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
500MPa级高强度钢
E级低碳钢 --- ≥50 当焊缝长度小于极限值时，应进行100±25℃预热
低碳钢 ≥30
1.6.7 引弧规定按表1-32要求。
表 1-32 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
500MPa级高强度钢、E级低碳钢、铸钢 不允许 若已引弧必须用下述方法修补：
a. 在引弧线上面焊补一条50mm以上的焊缝；
b.用砂轮磨平硬化部。
1.6.8 焊接变形限定按表1-33.
表 1-33 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
舯0.6L区域内的外板e
e为肋骨间距外板变形量 --- ≤6.0 当超过极限范围时，可以矫正或割断后再重新装配焊接
艏艉部的外板e ≤7.0
其他部位e ≤8.0
1.7 平整度与修整
1.7.1 平整度
1.7.1.1 局部平整度限定按表1-34。
表 1-34 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
外壳板 平行部份
(侧面和底部船壳 ) 5 8 “L”为加强材，肋骨或纵桁材距离
如果L＞1.8m采用表1.35
如果板厚度低于等于≤8mm,
那么公差要增加2mm
前面和尾部 6
内底板 5
舱壁 纵舱壁
横舱壁
缓冲舱壁 6
强力甲板 平行部份
(0.6L之间)
前部和艉部 7 9
复盖部份
第2甲板 赤裸部份 6 8
复盖部份 7 9
艏楼甲板
尾楼甲板 赤裸部份 5 8
复盖部份 6 9
上层建筑 赤裸部份 5 6
复盖部份 7 9
房间墙壁 外墙 5 6
内墙 6 8
复盖部份 7 9
二级构件（桁材腹板等）
双层底底板和桁材
1.7.1.2 整体平整度限定按表1-35.
表1-35 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
外壳板 平行部分 2L / 1000 3L / 1000 基本长度L是指一个横向距离（至少3米）
舱壁和外壳板的基本长度约为5米
前部和尾部 3L / 1000 4L / 1000
双层底甲板内底板
舱 壁 4L / 1000 5L / 1000
居住舱室 外墙 2L / 1000 3L / 1000
甲板 3L / 1000 4L / 1000
其它 5L / 1000 6L / 1000
1.7.1.3 内部支撑材的直线度限定按表1-36。
表1-36 ㎜
项 目 标准范围 允许极限 备 注
强横梁、肋板、强肋骨及甲板纵桁等主要构件 ≤ 5 ≤ 8
纵骨、肋骨、
横梁及扶强材
等次要构件
L为长度 L≥1000 3+2L/1000且≤10 6+2L/1000
且≤13
L<1000 ≤ 5 ≤8
甲板间H型支柱 ≤ 4 ≤ 6
撑 材 ≤ 6 ≤ 10
1.7.2 修整
1.7.2.1 脚手架眼板和吊装眼板修整限定按表1-37。
表1-37
项 目 要 求 备 注
脚手架
眼 板 油水舱内 允许全部留下 1）影响外观和通行的吊装眼板，割除后应修补到与母材表面一样平。
2）其他处可用气割，允许留有根部，但对强度特别重要的部位割除后应补焊光顺。
机舱内 只割除影响外观和通道眼板
货舱内 只割除下部和舱口围板上的眼板
外板、甲板等外侧部位 全部割除
吊装眼板 油水舱 不影响通行的吊装眼板允许全部留下
货舱内 甲板内侧处可以允许留根10㎜
外板、甲板等外侧部位 全部割除 固定眼板除外
1.7.2.2 工艺板清理限定按表1-38。
表1-38
项 目 要求 备注
需要良好外观处 外板、甲板和上层建筑外侧应全部批平、光顺。工艺板咬边允许深度0.5㎜，超过者应焊补磨光。 舷顶列板，强力甲板的角隅板、工艺板应少设或不设，其咬边应全部补焊磨光。
不需要良好外观处 舱内部等只批掉特别显眼部位的工艺板。工艺板咬边允许深度0.5～1㎜，长度不大于30㎜，超过者应补焊和修整，但可不批磨。
1.7.2.3 误开孔处理限定按表1-39。
表1-39 ㎜
项 目 要求 备注
Φ≥300
外板、上甲板的强力构件 A: 嵌补
a=4～8
θ=40°±5°
反面使用陶质衬垫
B: 从结构上切到Φ200以上孔有困难时，应采取预热等措施，用低氢焊条进行焊接，焊接后应进行X射线或超声波探伤检查。
预热温度≥80℃
其它
三角形孔
扇形孔
长方形孔
1.7.2.4 嵌补处理限定按表1-40.
表1-40 ㎜
项 目 允许极限 处理方法
板的嵌补
嵌补板的最小长度 Lmin
300
（1）与焊补板相接处的板缝应先焊接。
（2）焊补与原板缝连续处至少一端应
延伸100。
嵌补板的最小宽度 Bmin
300
嵌补板的最小圆角Rmin 5×板厚
且≥100
组合件的嵌补 嵌补板的最小长度 Lmin 300 焊接程序①→②→③→④
嵌补板圆形最小直径φ
1.8 主尺度与变形量
1.8.1主尺度偏差限定按表1-41。
表1-41 ㎜
项 目 标准范围 允许极限 备 注
总长度或两柱间长 L ± L/1000 不作规定
型 宽 B ± B/1000 不作规定
型 深 D ± D/1000 不作规定
1.8.2 船体变形量限定按表1-42。
表1-42 ㎜
项 目 标准范围 允许极限 备注
船体龙骨中心线挠度 艏艉尖舱之间的全长范围内
±25 ±35
相邻横舱壁之间
±15 ±20
艏艉上翘 艏上翘
±30 ±40
艉上翘
±20 ±30
横向上翘或下垂 ±15（以每10m宽计） ±25（以每10m宽计）
1.9 吃水标志和干舷标志
1.9.1 吃水标志偏差限定按表1-43。
表1-43 ㎜
项 目 标准范围 允许极限 备 注
相对直尺的偏差 ±1.0
1.9.2 干舷标志偏差限定按表1-44。
表1-44 ㎜
项 目 标准范围 允许极限 备 注
相对样板 ±1.0
1.10 表面完工状态
1.10.1 板的表面缺陷按表1-45。
表1-45板的表面缺陷 mm
详 图 公差范围 修 正
——微弧
——板的严重翘曲或者表面有麻点 d≤0.07t
(最大为2㎜) 1. 当d≤0.07t（最大2㎜）时，要将缺陷磨平。
2. 当d>0.07t 或d>2㎜时，缺陷要磨掉，但深度不大于0.2t。磨掉部位（凹沉）应焊补，并高出表面1.5㎜，再将焊补部位打磨光滑。
1.10.2 耳环和脚手架的清除按表1-46。
表1-46 mm
位置 处理方式 修正
暴露区域
—外板，甲板，居住舱室
的暴露表面
—上层建筑和烟囱的外
表面
—甲板室的顶部/内部
×
×
△ ×方式
将构件切除后，按照1.10.1条“板的表
面缺陷”处理。
Δ方式
切除焊缝以上的部分，并且磨平切缝尖
锐边，四周必须焊接。
□方式
搭接吊马突出的部位应切除，并按下图
焊接，同时将边磨平。
○方式
构件保留，但要在其周围焊接。（普通
的脚手架、脚手架吊钩、普通吊马、缚
绳眼板、肘板、扶手或 踏步孔）
居住区内部
—天花板和衬板之后
·低于天花板
·高于天花板
—没有天花板和衬板
—覆盖甲板
○
△
△
×
机舱内（包括机舱棚与烟囱）舵机房，泵室，帆缆室以及其它舱室。
—无任何覆盖的甲板
—隔栅板以下的甲板
—通道甲板高度在2m以内的甲板
—其它区域
×
△ 或□
△
○
通道与锚链舱 ×
淡水舱（SUS 316材料）
隔舱，空舱和其他舱室。 ○
○
货舱和压载舱 详见：
1.10.3条
1.10.4条
1.10.3 散货船（含运木船）的货舱和压载舱耳环与脚手得清除。
1.10.4 多用途船（O.B.O.）的货舱和压载舱耳环与脚手的清除。
1.10.5 成品油轮的货舱和压载舱耳环与脚手的清除
中横剖面
1.10.6 原油轮的货舱和压载舱耳环与脚手的清除
中横剖面
1.10.7 滚装船的货舱和压载舱耳环与脚手的清除
中横剖面
注：如果甲板上装有捆扎件：△
1.10.8 集装箱船的货舱和压载舱耳环与脚手的清除
中横剖面
2 涂装
2.1 钢材表面预处理
2.1.1 表面处理要求按表2-1。
表2-1
项目 标准范围 备注
抛丸处理 钢板
t≥6mm 除锈等级 Sa2.5级 ISO8501-1
粗糙度 中级 GB/T13288
型材t≥4mm 除锈等级 Sa2级 ISO8501-1
粗糙度 中级 GB/T13288
喷射处理 钢板（任意规格） 除锈等级 Sa2级 ISO8501-1
粗糙度 中级 GB/T13288
型材（任意规格） 除锈等级 Sa2级 ISO8501-1
粗糙度 中级 GB/T13288
2.1.2 车间底漆涂装要求按表2-2。
表2-2
项目 标准范围 备注
流水线处理 喷射处理
涂装种类 含锌底漆 —— —— 船厂按船级社认可，符合船东认可的涂装说明书要求选择。
不含锌底漆
膜厚 含锌底漆 根据合同说明书规定 15µm~25µm 流水线操作
手工操作
2.2 边缘准备和焊溅物处理按表2-3
表 2-3
项目 标准范围 备注
锐边 (0. 5～1.0mm 斜面)
压载水舱 在船体车间进行1度打磨
淡水舱
上述以外区域 锐边保留
滚边 滚边不用机械工具光顺
焊溅物 飞溅物用机械去除
锐角溅物应研磨
钝角溅物不去除
2.3 二次除锈质量要求按表2-4
表2-4
工艺阶段 项目 标准范围 备注
处理部位 涂装种类 表面处理
方式
分段阶段 船体各部位车间底漆损伤处如：焊缝区、火工区、自然锈蚀区（除燃油舱外） 任何涂料 喷射处理 Sa级按合同说明书规定的各部位的除锈标准 ISO08501-1
动力工具处理 St级按合同说明书规定的各部位的除锈标准 ISO08501-1
船体各部位车间底漆完好表面 任何涂料 车间底漆保留，轻度表面清洁 无水份
无盐类
无粉化层
无尘埃
无浮锈
无油脂
各类舾装件 任何涂料 喷射处理 Sa2级
动力工具
处理 St2级
总装阶段
船坞阶段
系泊阶段
交船阶段 密性焊缝、
烧损区、
碰伤处、
燃油舱 任何涂料 动力工具处理（除特殊部位按合同说明书规定处理） St级按合同说明书规定的部位除锈标准 ISO8501-1
注：1） 根据所用涂料的要求，规定相应的除锈等级，二次除锈一般不规定粗糙度的要求，因预处理后的钢板表面已具有相当的粗糙度，并足够达到质量要求。
2） 凡属于环氧系列类的涂层在进行除锈处理同时对除锈部位的边缘涂层必须进行拉毛处理。
2.4 涂装前表面清理要求按表2-5
表2-5
项 目 标准范围 允许极限 备 注
水分 涂装任何涂料 肉眼看不见痕迹 -
盐分 涂装任何涂料
油脂 涂装无机锌涂料
涂装无机锌以外的其他涂料 除去 有痕迹
尘 涂装任何涂料
锌盐 涂装无机锌涂料 轻微痕迹
涂装无机锌以外的其他涂料 有痕迹
气割电焊烟尘 涂装无机锌涂料 轻微痕迹
涂装无机锌以外的其他涂料 有痕迹
粉笔记号 涂装无机锌涂料 轻微痕迹
涂装氯化橡胶、环氧树脂、
乙烯树脂、聚氨脂等涂料 有痕迹
涂装常规涂料 基本清除 -
标记漆 涂装无机锌涂料 除去 轻微痕迹
涂装氯化橡胶、环氧树脂、
乙烯树脂、聚氨脂等涂料。 标记漆与所有涂装的涂料相容 不必除去
标记漆与所有涂装的涂料不相容 除去 轻微痕迹
涂装常规涂料 不必除去
2.5 涂层质量要求
2.5.1 任何部位均不允许存在的缺陷，如开裂、咬底、不干、剥离、露底。
2.5.2 允许存在的涂层缺陷 见表2-6。
表2-6
项 目 标准范围 允许极限 备 注
装饰要求高的表面（上层建筑外表面、驾驶室、居住舱室、舱室内通道的外露表面）
缺陷 漏涂、气孔、裂纹、干喷雾颗粒 无 -
流挂、刷痕、起皱 不明显 少量
颜色 与规定一致 -
有一般装饰要求的表面（船体外板、露天甲板、机舱、储舱） 缺陷 漏涂、气孔、裂纹 无 -
流挂、起皱 不明显 少量
颜色 与规定无明显差异 -
无装饰要求的表面（如货舱、液舱、空舱、隔离舱等）
缺陷 漏涂、气孔、裂纹 无 -
流挂、起皱 少量 不严重
2.6 涂装膜厚度偏差按表2-7
表 2-7
项目 标准范围 备 注
膜厚分布 85%以上测点的膜厚 达到规定膜厚 成品油轮货油舱涂层应为90%以上测点的膜厚达到规定膜厚，其余测点的膜厚达到规定膜厚的90%
其余测点的厚度 达到规定膜厚的85%
注：1）涂装的膜厚按合同说明书规定。
2）居住舱室、工作舱、贮物舱、大型舾装件的膜厚由船厂自测纪录，船东应予认可（必要时抽查）。
3 舾装
3.1 舵
3.1.1 舵叶与舵杆制造要求按表3-1。.
表3-1 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
舵叶
舵叶高度
偏差 △L ±4.0 —
舵叶宽度
偏差 △B +4.0
0
铰绞孔螺栓
螺栓孔圆度 ≤0.01
螺栓孔圆柱度 ≤0.02
螺栓圆度 ≤0.01
螺栓圆柱度 ≤0.02
螺栓过盈量
d - D 0.005
～0.015 ＞0 d 为螺栓直径
D为螺栓孔直径
舵叶与舵杆连接
舵杆长度
偏差 △L1 ±3.0
总长偏差
△L+△L1 ±5.0
舵叶与舵杆安装后中心线偏差
△L2 ≤0.25 ≤0.50
舵杆与舵叶法兰连接后间隙
△L3 ≤0.05 - 用0.05塞尺允许插入深度不大于15mm
法兰接触面
≥70％ -
表3-1(续) mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
舵销
锥体部分与舵叶接触面 ≥70 ％ 无键连接按各国规范要求
与不锈钢衬套
过盈量
d1-d2
d1为舵销外径
d2为衬套内径
舵销与青铜衬套过盈量
d1-d2
3.1.2舵安装要求按表3-2。
表3-2 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
舵钮
与不锈钢衬套过盈量
d3-d4
0～0.05
d3为衬套外径
d4为舵钮内径
与青铜衬套过盈量
d3-d4
与酚醛树脂衬套过盈量
d3-d4
按厂商要求
舵柄
与舵杆圆柱部分的
过盈量 ＞0
与键的过盈量
0.005～0.015 ＞0
与舵杆锥体部分接触面
≥70％ 无键连接按各国
规范要求
表3-2（续） mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
上舵承
舵舵承与磨擦片接触面
≥50％
舵承与摩擦片
间隙△L 0.05
舵舵系中心线
舵承、上舵钮、下舵钮镗孔后中心线偏差（包括首尾方向及左右方向）△L ≤0.5 ≤0.6
舵机安装
垫块接触面
垫块与基座间间隙
≥70%
≤0.04
舵机对中
| d1 | ≤ 2
|H1-H2 | ≤ 0.15
3.2 轴系
3.2.1 轴系拉线
要求与舵系中心线的偏离量S≤8，其垂直度不大于1mm/m。
3.2.2 艉轴管
(1) 镗孔后的中心与找正中心的偏差＜0.10mm。
(2) 镗孔圆的表面粗糙度Ra的上限值为0.0063mm。
(3) 镗孔的圆度、圆柱度要求见表3-3。
(4) 采用环氧树脂浇注固定的艉轴管，其镗孔要求按制造厂的标准。
表 3-3 mm
轴 径 要 求 备 注
＞260-360 ≤ 0.030 在制造厂没有要求时使用
＞360-500 ≤ 0.035
＞500-700 ≤ 0.040
＞700-900 ≤ 0.050
3.2.3 尾管轴承的装配压入力见表3-4。
表 3-4 mm
轴 承 外 径
mm 压 入 力 (kN)
前轴承 后轴承
压力润滑
尾管轴承 300＜D＜500 68-294 147-588
500＜D＜900 147-588 343-980
900≥D 147-784 343-1176
3.2.4 尾轴
尾轴锥面与螺旋桨锥孔接触面检查在75％的接合面上，每25mmx25mm区域内，色油点
不少于3点。
3.2.5 轴系较中
轴承负荷允许误差不超过理论计算值的±20%。
3.3 主机
3.3.1 主机垫片
（1） 色油检查，接触点分布均匀，在70%的结合面上，每25mm×25mm区域内色油点不少于3点。
（2） 底脚螺栓紧固后，垫片用0.05mm厚薄规检查，局部允许插入深度不超过10mm。环氧树脂垫片浇注按照制造厂的说明书。
3.3.2 底脚螺栓装配接触面大于70%
3.3.3 曲轴甩挡根据主机制造厂规定的标准
3.3.4 主机运转试验
主机运转试验方法按系泊试验大纲和航行试验大纲。
3.4 辅机
3.4.1 垫片
0.05mm厚的塞尺插入不超过10mm，接触面不少于60%。
3.4.2 曲轴甩挡
按制造厂说明书
3.5 泵
撬紧底脚螺栓后用锤敲击，检查底座的密贴程度，使0.05mm塞尺插入不超过10mm。
3.6 甲板机械
3.6.1 分类
（1）Ａ级：锚机
在拧紧底脚螺丝之后，要用榔头敲击检查垫块的紧固，确认0.05mm厚塞尺插入深度不大于10mm。
（2）Ｂ级：尾绞盘和货物绞盘
在安装完工之后，要用榔头敲击检查底脚螺丝的紧固。
（3）C级：不在A级或B级内的其它机器
在安装完工之后，要用榔头敲击检查底脚螺丝的紧固。
3.6.2 安装按表3-5。
表 3-5 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
垫块与机座间间隙
A级
B级
C级
≤ 0.05
≤ 0.06
≤ 0.10
≤ 0.10
≤ 0.20
B级和C级机器水平可垫薄片调整
3.6.3 甲板行车安装按表 3-6
表 3-6 mm
项 目 标准范围 备 注
导轨中心间距离（普通型）
d1 ± 5
(每10米)
导轨中心间距离（门架型）
d1 ± 5
(每10米)
导轨直线性（纵向）
d3 ± 5
(每10米)
直线性（导轨顶端面水平）
d4 ≤5
(每10米)
左、右舷之间高度偏差
d ≤ 8
(每5米)
3.7 管系
3.7.1 管系加工按表3-7
表3-7 mm
项 目 标准范围 备 注
直管尺寸
d = ± 3
弯管尺寸和角度
d = ± 3
dθ= ± 1°
| θ1-θ2| ≤ 1°
d = ± 3
dθ = ± 1°
支管
d = ± 3
dθ= ± 1°
贯通件
d = ± 3
dθ = ± 1°
表3-7(续) mm
项 目 标准范围 备 注
管子法兰平面
dθ≤ 0.5°
管子法兰变形
DN＜ 200
d ≤ 0.5
200≤ DN ≤ 450,
d ≤ 1.0
DN ＞450,
d ≤ 1.5
DN:
管子公称通径
法兰与弯管间距
L≥t
R≥3D
法兰铜焊
a ≤ 0.5
表3-7(续) mm
项 目 标准范围 备 注
管子套管 银钎焊
0.05 ≤ a ≤ 0.15
管子弯曲
椭圆度 (E)
.
Dmax. – Dmin.
E = ————— × 100%
D
D ：外径
R ：弯管半径 ⅠⅡ级管：E≤7％
Ⅲ级管：E≤10％
管子弯曲
壁厚减少率 (T)
t – t1
T = ——— × 100%
t
t ： 原管子壁厚
t1： 弯管之后壁厚
D： 管子外径
弯曲半径 T (%)
钢管 铜管
H C H C
2D＜R≤ 3D 25 30
3D＜R≤ 4D 20 25
R ＞ 4D 15 20
H : 热弯
C : 冷弯
表3-7(续) mm
项 目 标准范围 备 注
管子弯曲
起皱和隆起
h1≤D /100 ，且Ⅰ、Ⅱ级管最大为２mm。
h2≤D /100
D: 管子外径
支管连接长度
L ≥d/2 + T + 2H
d : 主管法兰外径
T : 主管法兰厚度
H : 螺母厚度
异径管（铜管）
0.1 ≤ a ≤ 0.5
贯通件复板连接
d1 ≥ d2 + 10
当 t1≤12 ，t2=12
(上层建筑t2=10)
当 12＜t1≤15， t2=15
当 t1＞15 ，t2=20
当 DN ≤ 100
L1 = 30±5
当 DN 125～500
L1 =40±5
当 DN ≥ 550
L1 = 50±5
DN: 管子公称通径
防火区域的结构可按照设计惯例
表 3-7(续) mm
项 目 标准范围 备 注
管子套管连接
ℓ ≥ 15
d =0～20
d2 ≤5
θ ＜3°
法兰接合
a ≤ 1.5
DN≤25， X≥3
32≤DN≤125， X≥4
150≤DN≤400，X≥5
DN=450、500， X≥6
DN=600、700， X≥8
焊
接
管子边势准备
3.0 ≤ t ≤ 19.0
a = 2.0 ~ 4.0
b = 1~2
θ = 50 ~ 55°
a = 0~2
t ≤ 4.0
θ = 30° + 5°
a = 0 ~2
b = 0~2
t ＞ 4.0
θ = 50° + 5°
θ1 ≤ 14°
a ≤ 1.6
Ⅰ级管焊接坡口要求
Ⅱ、Ⅲ级管焊接坡口要求
表 3-7 （续） mm
项 目 标准范围 备 注
焊
接 封底焊接
GradeⅠ、Ⅱpipe:
d1=0～30
Grade Ⅲ pipe:
d2≤ 0.5
咬口
d ≤ 0.8
焊脚长度
e≥1t
根据设计要求
3.7.2 管系安装按表3-8
表 3-8 mm
项 目 标准范围 备 注
管子割孔
d ≤ D/50
螺栓
塑料夹具
塑料
0.1 ≤ a ≤3.0
D： 螺纹直径
b1: 0~3 螺纹
b2: 0~1D,
b3：1.5~3.0
d: 管子外径 + 1 使用时要考虑管子膨胀参数，如货油管、压载管、舱内加热盘管（长度超过3米）及惰性气体管等。
表3-8 (续) mm
项 目 标准范围 备 注
法兰找正
a≤3
c-b≤3
管子护圈
H = 100 除非图纸上另有说明
管子支架间距
管子公称直径 最大距离 管子公称直径 最大距离
10
15
20
25
32
40
50
65
80
100 1.4m
1.6m
1.8m
2.1m
2.4m
2.6m
2.8m
3.2m
3.4m
3.8m 125
150
200
250
300
350
400
500
600
700 4.1m
4.5m
5.0m
5.5m
6.0m
6.0m
6.0m
7.0m
7.0m
7.0m
注：将选用以上标准距离作为工作指南，可根据实际情况相应地增加，
3.8 电缆敷设
3.8.1 电缆敷设要求按表3-9
表3-9 mm
序号 项 目 标准范围 允许极限 备 注
1 每束电缆层数 一般二层
（或厚度≤50）
≥6根成束敷设的电力电缆，其截面积或载流量修正系数为0.85
2 每束电缆宽数 ≤150 ≤200
3 监控、安全系统信号电缆分束间距 ≥50 ≥30
4 电缆束距热源 ≥100 除非采用有效隔热措施
5 电缆束距甲板、舱壁及防火隔堵间距 ≥20
6 电缆束距双层底及滑油、燃油舱柜 ≥50
7 电缆支承托板间距 轻 型 ≤300
重 型 ≤350
8 电缆紧固间距 一 般 ≤300
水平下托 ≤600
9 电缆穿管系数 ≤40%
10 电缆最小弯曲内半径 非铠装
D≤25 4D D-电缆外径
其 它 6D
11 露天甲板电缆管道分线箱（膨胀箱）
间距 ≤30m
12 水密或防水电缆筒（框）的高（长）度 ≥250
13 安全接地线截面积 S≤25mm2 Q≥1.5mm2
S＞25mm2 Q≥4mm2
3.8.2 电气设备安装
3.8.2.1 居住舱室电气设备安装高度按表3-10
表 3-10 mm
序号 项 目 标准范围 备 注
安装尺寸 设定面
1 开 关 1400 地板 设备中心
2 开关插座
3 开关或带开关插座（上下安装） 上、下间距250
4 落地插座 300 设备中心
5 台灯插座、台式电话机接线盒 150 台面
6 电视机、收音机天线插座
7 火警按钮盒及其它按钮盒 1400 地板
8 床 头 灯 750 床铺板
9 壁 灯 1700 地板 灯下沿
200 天花板 灯上沿
10 镜 灯 20~100 镜子或
镜面箱 上沿
11 铃或蜂鸣器 1800 地板 设备中心
200
或 300 天花板
12 扬 声 器 1800 地板
13 壁式电话 1400
14 主机转速表、分罗径、钟或壁装仪表 1800
15 延伸报警板或需操作的监控板 1500~1700
16 电脑通讯接口 150 台面
3.8.2.2 居住舱室以外（机舱、工作舱和其它区域）的电气设备安装高度按表 3-11
表 3-11 mm
序号 项 目 标准范围 备 注
安装尺寸 设定面
1 分电箱、起动器、控制箱 1800 地板 大设备上沿
1200 小设备下沿
2 开关或带开关插座 1400 上、下安装中心间距250
3 遥控按钮盒 设备中心
4 应急按钮盒
5 外通道灯（包括应急灯） 150~200 甲板下
2300 地板 灯下沿
6 舱顶灯（荧光灯或白织灯） 2300
(最小1980)
7 报警铃（灯）、蜂鸣器 1800 设备下沿
8 壁式电话 1400 设备中心
9 指示仪表 1800 设备下沿
3.9 舱口围壁和舱口盖
3.9.1 舱口围壁制造按表3-12
表3-12 mm
项 目 标准范围 备 注
舱口围壁
长度 L ± 10
宽度 B ± 10
对角线 | L1 – L2| ≤ 15
顶板（侧围壁）直线性 d1 ± 5
顶板（端围壁）直线性 d2 ± 5
顶板（局部/米）直线性 d3 ± 3
舱口围板（局部/米）直线性 d4 ± 3
舱口围板（所有长度）直线性 d5 ± (3 + 4L / 10000)
3.9.2 侧移式舱口盖制造按表3-13
表 3-13 mm
项 目 标准范围 备 注
侧移式舱口盖
长度（1舱口） L ± (3 + 4L / 1000)
长度（1块盖） W ± 6
宽度 B ± (3+ 4L / 1000)
舱口盖高度 H ± 4
对角线偏差（1舱口） | L1 – L2| ≤ 10
对角线偏差（1块盖） | L3 – L4| ≤ 5
垂直挠曲度 d1 ± 4
横向挠曲度 d2 ± 5
顶板变形 d3 ≤ 4
密封槽宽度 d6 0
－2
表3-13 (续) mm
项 目 标准范围 备 注
侧移式舱口盖
顶板间隙 d7 ± 5
顶板偏差 | d8 | ≤ 5
侧板和端板偏差 | d9 | ≤ 5
密封槽偏差 d10 0
－2
压紧条中心偏差 d11 ± 8
密封条压紧 d12 ± 5
跨度（中心之间） d13 ± 3
安装高度 d14 ± 3
安装高度 d15 ± 4
安装间距 d16 ± 3
3.9.3 方趸型舱口盖制造按表3-14
表3-14 mm
项 目 标准范围 备 注
方趸型舱口盖
长度（1舱口） L ± (3 + 4L/10000)
宽度 B ± (3 + 4L/10000)
舱口盖高度 H ± 4
对角线偏差 | L1 – L2| ≤ 12
垂直偏差 d1 ± 4
对角线偏差 d2 ± 5
顶板变形 d3 ± 6
密封槽宽度 d6 0
－2
表 3-14 (续) mm
项 目 标准范围 备 注
方趸型舱口盖
集装箱锥形度(20英尺) d7 ± 5
集装箱锥形度(40英尺) ± 5
长度（集装箱锥形20英尺） L3 ± 5
长度（集装箱锥形40英尺） ± 6
宽度（集装箱锥形20英尺） B1 ± 2
宽度（集装箱锥形40英尺） ± 2
对角线偏差(20英尺) | L4 – L5| ≤13
对角线偏差(40英尺) ≤7
顶板偏差 d8 ≤5
3.10 钢制门
3.10.1 风雨密门制造和安装要求按表3-15.
表3-15 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
门板
宽度偏差
△L1 ±2.0 ±4.0
高度偏差
△L2
对角线长度差
D1-D2
扭曲度 ≤2.0 ≤3.0 两对角线中点之间距离
直线度△L3 ≤1.0 ≤3.0
平面度△L4
门框
宽度偏差
△L1 ±2.0 ±4.0
高度偏差
△L2
对角线长度差D1-D2
扭曲度 ≤2.0 ≤4.0
两对角线中点之间距离
间距离
直线度
△L3 ≤1.0 ≤3.0
平面度
△L4
表3-15(续) mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
围壁开孔
高度偏差
△L1 ±3.0 ±5.0
宽度偏差
△L2
对角线长度差D1-D2 ±2.0 ±4.0
门槛高度
(最低点)偏差
△L3 +5
0 ±10
开孔处围壁
平面度
△L4 ≤2.0 ≤3.0
门安装
门槛高度
偏差 +5
0 ±10
门中心
垂直度 ≤2L/1000 L为密封垫距门中心距离
密封垫距门
中心偏差
△L ±2.0 ±2.0
3.10.2 防火门制造和安装要求按表3.16
项 目 标准范围 允许极限 备 注
门
宽度偏差
△L1 ±1.0 ±1.0
高度偏差
△L2
厚度偏差
△L3
对角线长度差
D1-D2 ±2.0 ±4.0
扭曲度 ≤2.0 扭曲度两对角线中点之间距离
直线度△L4 <1.0
平面度△L5 ≤1.0 ≤2.5
门框
宽度偏差△L1 ±1.0
高度偏差△L2
深度偏差△L3 ±2.0
对角线长度差
D1-D2 ±2.0 ±4.0
扭曲度 ≤2.0 扭曲度两对角线中点之间距离
直线度△L4 ＜1.0
表 3-16 mm
表 3-16 (续) mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
围壁开孔
高度偏差
△L1 ±2.0
宽度偏差
△L2
对角线长度差
D1-D2 ±2.0 ±4.0
门槛高度(最低点)偏差L3 +5
0 +10
开孔处围壁平面度△L4 ≤2.0 ≤3.0
门安装
门与门框之间隙
△L1 +2.0 +3.0
门与门框之平面度△L ≤1.0
铰链位置偏差△L2 ±4.0
3.10.3 风雨密小舱口盖制造和安装要求按表3-17.
表3-17 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
盖
宽度偏差△L1 ±3.0 ±5.0
高度偏差△L2
对角线长度差
D1-D2 ±2.0 ±4.0
扭曲度 ≤2.0 ≤3.0
两对角线中
点之间距离
直线度△L3 ≤1.0 ≤2.0
平面度△L4 ≤3.0
舱口围槛
长度偏差△L1 ±2.0 ±5.0
宽度偏差△L2
对角线长度差
D1-D2 ±4.0
高度(最低处)偏差△L3 +6.0
0 +20
0
扭曲度 ≤2.0 ≤3.0 两对角线中点之间距离
直线度△L4 ≤1.0
平面度△L5
表3-17.（续） mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
甲板开孔
宽度偏差△L1 贯通型 ±2.0 ±3.0
非贯通型 +2.0
-3.0 +3.0
-5.0
长度偏差△L2 贯通型 ±2.0 ±3.0
非贯通型 +2.0
-3.0 +3.0
-5.0
对角线长度差
D1-D2 ±2.0 ±4.0
水密结构
密封垫接触面 B≥t/2 B为压痕宽度
3.10.4 圆形风雨密舱口盖制造和安装要求按表3-18。
表3-18 mm
项 目 标准范围 允许极限 备注
盖
直径偏差
△D ±3.0 ±5.0
圆度 ≤2.0 ≤3.0
平面度
△L ≤1.0 ≤3.0
舱口围槛
直径偏差△D ±2.0 ±5.0
高度偏差△L +6.0
0 +20
0
圆度 ≤2.0 ≤3.0
平面度
△L1 ≤1.0 ≤3.0
甲板开口和水密结构
直径偏差△D ±2.0 ±3.0
密封垫接触面 B≥t/2 B≥t/2 B为压痕宽度
3.10.5 矩形窗安装要求按表3-19。
表3-19 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
围壁开孔
开孔处围壁平
面度△L1
≤2.0
≤3.0
窗座与窗开孔
间隙△L2
≤1.0
≤2.0
3.10.6 舷窗安装要求按表3-20。
表3-20 mm
项 目 标准范围 允许极限 备注
围壁开孔
开孔处围壁平
面度△L1 ≤1.0 ≤1.5
窗座与窗开孔
间隙△L2 ≤2.0
3.11 舱室舾装
3.11.1 壁板与天花板的安装要求按表3-21
表3-21 mm
项 目 标准范围 允许极限 备注
壁板垂直度
a ≤2.0 ≤3.0
板缝垂直度
板缝垂直度
b ≤0.7 ≤1.0
壁板板缝间隙
无盖条a1
≤0.3 ≤0.5
有盖条a2
≤1.0 ≤2.0
天花板平面
下垂度a
天花板≤20m2:
天花板＞ 20m2
≤3.0
≤5.0
≤5.0
≤7.0
表3-21 (续) mm
项 目 标准范围 允许极限 备注
壁板缝间隙
无盖条a1
≤1.0 ≤1.5
有盖条a2
≤2.0
天花板板缝
错位a ≤1.0 ≤1.5
天花板净高偏差 -10 — 天花板净高度为
2米时，只允许正公差
3.11.2 甲板覆盖敷设要求按表3-22.
表 3-22 mm
项 目 标准范围 允许极限 备注
甲板敷料
平面度a
≤2.5 ≤3.0 以每米计
塑料地板
平面度b
前 言
SWS《船舶建造质量标准》（简称标准）自2001年7月实施以来，对于控制建造精度和确保产品质量发挥了重要作用。根据二年来实施情况，为进一步符合本公司的设计、制造流程和质量控制要求，在听取各方意见和参考了其它造船质量标准的基础上，对SWS《船舶建造质量标准》进行全面的修订。
修订后的《标准》，应体现本公司造船质量的整体水平，使之即能达到国际、国内造船质量标准，又能体现本公司造船质量的水准。公司还将以本《标准》为质量控制点，可作为生产经营、贸易洽谈的基础性技术文本，制订相应的设计、制造和管理企业标准。
本《标准》共分二篇，分别由图样送审及认可交验项目、建造精度二部分组成，涉及壳（船体建造）、舾（舾装）、涂（涂装）三方面内容，属本公司综合性质量标准。
本标准修订编制的主要原则
1. 满足近几年有关船级社的规范要求，并向国际造船质量标准接轨的原则。
本《标准》修订编制时，曾参阅了国内外规范、规则、修正案等有关规定，也参阅了《中国造船质量标准》（1998年版）等资料。
2. 满足各船级社对图样和技术文件的送审要求和船东对图样和技术文件的认可要求的基础上统一主要项目相一致的原则。
各船级社对图样送审与各船东对认可图纸的要求不一，本标准修订编制不是统一各船级社、船东对图样送审与认可图纸项目，而是确保船舶性能、质量所涉及的主要项目。
3. 满足造船新工艺、新技术、新材料、新设备应用的原则。
本标准修订编制充分考虑了近几年我国造船新工艺、新技术、新材料、新设备的应用，并补充与此有关的质量、精度控制要求。
本《标准》的修订编制，日常工作由设计部主持。在本《标准》修订过程中，得到了挪威船级社高级验船师邝荣权先生的大力支持和帮助，并为我公司提供了有关参考资料，在此深表感谢。在修订编制过程中，虽经组织各专业主要骨干多次讨论，但疏漏与错误之处在所难免，欢迎在今后的使用过程中不断地提出宝贵意见，使本《标准》日臻完善。
SWS《船舶建造质量标准》修订小组
2003年9月
SWS《船舶建造质量标准》修订小组
审定： 南大庆
组长： 李高兴
副组长： 孙嘉钧、陈军、章祖歧
组员： 程增乔、舒继宏、谈根楼、陈建国、涂仁波、何成能、贾金华
余风华、虞晓棣、戴小虎、朱莉萍、蔡树云、徐玉珍。
目 次
范围 1
1 船体建造 1
1.1 钢材 1
1.2 划线 4
1.3 切割 5
1.4 成形 7
1.5 装配 10
1.6 焊接 19
1.7 平整度与修整 22
1.8 主尺度与变形量 25
1.9 吃水标志和干舷标志 26
1.10 表面完工状态 27
2 涂装 35
2.1 钢材表面预处理 35
2.2 边缘准备和焊溅物处理 36
2.3 质量要求 37
2.4 涂装前表面清理要求 38
2.5 涂层质量要求 39
2.6 涂装膜厚偏差 40
3 舾装 41
3.1 舵 41
3.2 轴系 44
3.3 主机 44
3.4 辅机 45
3.5 泵 45
3.6 甲板机械 45
3.7 管系 47
3.8 电气 55
3.9 舱口围壁和舱口盖 58
3.10 钢制门 63
3.11 舱室舾装 71
外高桥的 |
|
提升卡
变色卡
一言难尽啊！
