[船舶制造] 准备车间涉及的预处理，数切，加工及焊接程序要求

准备车间

    因船东要求，从工厂自身利益考虑，我们在预处理时按颜色来进行钢材的等级区分：红色为普通钢，也就是现在使用的A、B、D、E，蓝色为32级高强钢，也就是现在使用的AH32、DH32、EH32、FH32；绿色为36级高强钢，也就是我们现在使用的AH36、DH36、EH36、FH36

普通钢，屈服强度为235

A       B     D     E

冲击性能    20℃    0℃   -20℃   -40℃

高强钢

                     AH32     DH32    EH32    FH32

                     AH36     DH36    EH36    FH36

                     AH40    DH40     EH40     FH40

        冲击性能     0℃       -20℃     -40℃    -60℃

       屈服强度       H32 : 315

                      H36：  355

                      H40：  390

     主要是要能按操作规程来执行，（时间关系，具体的操作规程不作详细阐述，各工序可查阅本部门的操作规程），强调一点的是，按操作规程的要求，各当班在进行数切下料之前，应使用余料或废料进行设备的较准，大家有没有严格执行。

   强调一点的是，现阶段对于我们公司来说，是生产的57000DWT散货船一条线，虽说是同一产品，但对于不同的船东有不同的要求，从图纸的角度来说，根据船东的要求，每船都有更新，这就要求我们在施工时严格按图纸进行施工，是哪一条船的就采用哪一条船的切割指令，不要再出现上次HT016上建的问题，HT016的船用HT003的切割指令下料，现场制作分段时，图纸又不看或不仔细看。

  对于技术部门下发的图纸的每一页所反应的信息都要仔细看，前一阶段出现的切割补偿问题，造成了现场的大量返工，原因就是因为套料图封面的第一页没有看或没有仔细看，切割指令已加放了切割补偿，现场又一次加放，造成下料时所有零件全部偏大，现场再进行二次返修。希望大家在施工时注意，经常对所下料的规则零件尺寸进行检查，一旦发现问题及时调整。避免造成批量的半成品或不合格品。

  坡口的二次切割，要做到按套料图的信息，严格按图纸要求进行切割。留根8mm的就要保证有8mm，不要给下道工序增加不必要的工作量，因为埋弧自动焊的熔深是6mm，过多或过少都不正常。

负责数切下料，对船体结构要有一定的了解，有些为了后道工序的施工方便，在下料的时候采用零件搭桥的形式，在下料阶段要能分清，不要断开当废料给扔了。

坡口的讲解：（A1）

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  加工分为冷加工和热加工两种形式。

      冷加工：也就是利用辅助机械进行轧制、滚压、弯曲，使板材或型材成型。

　　　　　　　冷加工，在我们厂采用的是逆直线加工。

      热加工：利用加热的方法，使板材或型材成型。

     热加工的注意事项：1、操作以前，应根据工件成形要求，在钢板上预先划出加热线的位置和长度；

2、形状左右对称的零件，两边加热线的数量、位置和长度应完全一致，加热温度也应一致，操作应对称进行；

3、在操作过程中应保持加热嘴的移动速度一致；4、尽量避免在同一部位重复加热过多，一般情况下重复加热次数不超过三次，避免过烧现像；

4、为提高成形效果，在操作过程中可按工件的挠曲情况辅以必要的垫块并压紧；必要时可先使用辅助机械进行一次初加工；

5、加工完毕后，卸除一切外力压紧装置，再次核对加工形状，并认真检查工件表面有无裂纹、熔融、锤鳞、气泡等缺陷；

1、埋弧自动焊接缝必须是直线，板材的边缘加工和装配都应按要求进行，防止焊接时产生烧穿、气孔、未焊透及表面成形不良等缺陷；

2、装配焊缝间隙为零，局部长度小于250mm内其装配间隙不大于1mm，如果厚板对接时为达到深熔的目的而增大间隙进行焊接时，其间隙大小应根据试验数据和技术条件决定；

3、　坡口的开设应根据板厚的不同决定，通常当板厚大于12mm时开设Y型坡口，当板厚小于12mm时不开设坡口；

4、　焊道边缘必须清洁，除去铁锈、油污、水分等，其中铁锈用砂轮去除，水分、油污可用氧-乙炔焰加热除净；

5、自动焊前焊道两端均必须装好引弧板和熄弧板，其规格为150×100×t（t等于板厚），并且引弧板、熄弧板与钢板连接做到无间隙；

6、焊接件板厚不等，当板厚差大于4mm时必须削斜过渡，若S1>S2，则过渡边宽L≥4（S1–S2）；

7、定位焊点应用砂轮机打磨至与钢板齐平。

1、根据不同的板厚、材质准备焊丝和焊剂，焊丝应除去表面上油污、铁锈等有规则盘绕在焊丝盘内，焊剂必须干燥；

2、铺设轨道，将导电咀对准焊道中心，最好在轨道两端用色笔做上记号，防止因某种原因轨道移动，便于及时纠正；

3、利用指示针作导向，拉动小车检查焊丝是否对准焊道中心，对准后再把焊机拉向引弧板处；焊接时，导向指针始终应对着焊缝的中心，确保焊缝的成型美观。

4、为了保证焊接效果，一般焊剂层高度为保持在20～60mm左右为宜。

1、在焊接过程中，操作人员应注意观察电流电压表数值是否符合规范要求，当其有波动而影响焊接质量时，应给予及时调整，若波动较大交流电源电压低于正常电压90%，直流电源电压低于正常电压85%时，将会影响熔透质量，这时应暂停焊接工作，等电压恢复正常后再进行工作。

2、随时注意焊缝是否熔透及表面成形情况，确定焊缝熔透可视电弧燃烧处的反面红热程度，若6mm以下板材背面出现红白、8～14mm板材出现红亮、16mm以上板材背面出现暗红，则表明焊透质量良好，否则增大焊接电流；焊完一段焊缝应及时清渣察看表面成形情况，若成型不良，改变电压、电流、焊缝等直至成型良好；

3、焊接过程中防止电源线拉动影响焊接小车正常运行，防止焊偏；

4、不断观察焊丝漏斗中焊剂的量以及及时添加；

5、观察焊机运行及导向指针，以防止焊缝焊偏。

1、 焊接结束后回收焊剂供下次使用并敲去焊渣；

2、 检查焊透质量，对可见气孔、焊偏等缺陷可用手工补焊并打磨；

3、自检后，申请报检并通知车间送下道工位并对产品做出标识，如焊接质量不合格按《不合格品控制程序》处理；

4、 填写质量记录。