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【20 】生产设计（建模 预制 安装）
管路布置图绘制属于生产设计职能的在设计前应先据系统原理图将各系统管路布置图
预先做出提交甲方审核（与详细设计的系统原理图时间同步），经确认后按此布置图进
行生产（放样建模）设计。生产设计延伸的只是详细原理/布置设计的“手”不是“脑”。生
产设计无权改变详细设计阀件型号及其功能（有约定的除外）。其修改只限于阀门及附
件进出口方向譬如直通（A）改为直角（B）或卧直角（L）等。并应及时将此需求及时
反馈详细设计部门进行确认，建造方按详细设计修改通知单对原订货进行更正。
轮机/管系详细设计中甲板设备布置图、机舱布置图、管系原理图/布置图、海水箱管
系图、舷侧开孔图、舱柜、箱柜开孔图等量化尺寸以及技术说明含有量化表述的均对生
产设计形成约束力，不经许可生产设计无权改变或偏离原设计量化要求。
生产设计对机舱花钢板下阀件位置设定应向集控模块区域靠拢。中小通经管路尽可能
将阀件集控在花钢板几个模块框架内，改变花钢板上阀孔“星罗棋布”凌乱工况。
生产设计管路预制/安装设计应按满足本则 18.6-5 项工艺标准要求。
20.1 设计顺序
按 18.1 项原则及 19.4；19.5 项具体要求，重力输入、泄放、及舱底水吸入管系等非动
压管路在使用中是不允许有平面直线型凹凸的。因此上述管线将成为机舱、上建生产设
计的基准管线进行先行生产设计。后续设计管系与基准管系碰撞的应设计避让弯路，通
常所有压力管线避让均应采用上避让（在基准管路上部呈弯路通过）优先规则。基准管
线出现相互交错有碍的应重新调整各管系起始高度及位置。
-1 泄放管系均应以单向总管设置。泄放管系应以纵向为总管，溢流管系以横向为总
管；支管需横/纵向并入的应避免设置 90°支管应以小于 45 度导入角式三通顺势导入；
泄放管网应尽可能避免田字格式管网线。
-2 机舱内底板自下至上基准管线层依次为：a 燃/滑油各泄放口至污油舱重力泄放；b
污滑油自辅机油底壳至污滑油舱重力泄放；c 油舱柜至溢油舱溢流；d 机舱疏水至污水舱
泄放；e 舱底水自前后污水井、主机凹坑及空舱真空吸入；f 滑油储存舱至主/辅机重力输
入；g 柴油日用柜至主/辅机输入。
-3 上述管系既是基准先后次序，也是高低排列次序。以海水总管为界，除 3 项是自
海水总管向前后倾斜外，泄放管系多为自后部向前倾斜。向前水平倾斜角度应不小于 5°
（考虑船舶后倾常态）；向后应不小于 2°。鉴于此，至终端吸/入口高度应越低越好；
内底板上通舱件水平法兰距底板高度应不大于 50mm；垂直法兰外径距底板高度应不大于
30mm。
20.2 预制设计
-1 长度：通径 100 管路需改变布置图路径 6m 以上或涉及位置功能的应通知建造方或
用户进行确认；机舱管路通径 60 以下每管段长度不宜超过 4.5m（含一个弯度）、80-125
不宜超过 3.5m、150 以上不宜超过 2.5m；上述每增加一个弯度或三通口长度要缩短 0.5-
1m 不等；花钢板以下管段长度要按上述降一个长度规格；室外管段视具体情况可以适当
加长；除加热盘管、密舱内管、氧气/乙炔管、电气设备顶部和上建隐蔽处管路等为不可
拆卸管路外，其它管路都应是可拆管路。
预制长度/形状要满足现场工装要求，降低并减少狭窄工位施焊技术等级及工作量。如
舵机舱甲板漏水口管段应将漏水口与下部弯管及若干长度管段提前预制，使连接套管能
在较宽裕空间内施焊。
空气管出甲板短管、风机基座应扣除空气帽及风筒或进水标志线准确高度而设计余下
高度值。
-2 连接结构
管路连接结构应严格按原理图 18.6-4 项技术要求，严格界定结构舱柜空气管在不同区
域的连接形式。非维护及狭窄-小及不便工位区域碰头管应采用套管（多采用垂直插入碰
头）焊装连接。独立舱柜、设备空气管在机舱区域应为可拆管路，设计中不得出现“死
法兰”管段。
-3 空间 密舱位置 角度
管路外径（含法兰）放样在靠近外板时与其的直线距离不得小于 150mm（甲板疏水及
底压载舱至货舱内舷侧的空气管除外）；艉部管路要按其外板形装与之平行布置；空气
管水平走向至少要保证向一方倾斜 30°以上，不宜用呈 90°走向布置（主机滑油循环舱两
口汇集一管位置及等同工况的除外）；甲板疏水至舷外水平管要向下倾斜至少 5°；甲板
注入站三通管水平部分不能长于 50mm，阀外连接短管不能长于 100mm（压缩集油井宽
度）。
管路在密舱中不能占用人孔通道及大于 350mm 单一区域减轻孔；所有开孔、含注入/
吸入管口对应的防撞击板位置都应避开板缝位置不小于 50mm；艉轴区域管路敷设距轴线
避让间距应不小于左右 500mm。
-4 管路中间设备
按 16.4 项机舱设备布置要求，除海水总管滤器需依附于通海阀定位外，其它带底座滤
器均为管路中间设备应先于管路安装前定位焊装，进出口应预留碰头管现场碰头连接；
带接油盘的油滤器同样应先将油盘及座架定位预装、油滤器底座与油盘焊装，进出口预
留现场碰头管。不得将滤器连接管全部设计为预装管（安装时会产生滤器与盘座位置差
异导致现场切割不良工况）。
-5 管路支架/管卡及位置
密舱外支架角钢厚度最薄不小于 6mm，垫板不小于 8mm。液舱内支架厚度不小于
8mm，垫板不小于 10mm；直式角钢支架在自由端非管卡面要作 45°削斜处理，在与舷
侧、舱壁结构搭焊重叠长度应不大于角钢 1.3 倍并应小于搭焊结构宽度 2/3，非搭焊面同
要作小于 40 度削斜处理（满足包角焊接及打磨工况）。所有支架角钢及板材自由端切割
棱角均要标注打磨符号及尺寸。各打磨 R 角应不小于 1.5mm 并保证其粗糙度（不得用抛
光片打磨）。
液舱管路支架都应安装在船体结构件上（船壳板、甲板内表面严禁安装支架）；原
则上货舱区域内底板下不宜安装倒挂式支架（或与船壳擦底变形概率权衡）；所有支架
对接、搭接处都应满足焊缝形成环形包角焊；减轻孔板上设支架的应在支架角钢下设置
水平托板与孔板焊接与孔板间距应不小于 150mm，严禁将支架角钢立面平贴在减轻孔板
上（大通径能形成双面包角焊的除外）。所有支架都应避开板缝不小于 30mm
-6 主/辅机排气管吊攀
排气管吊攀（金属弹性支撑架）除满足管路支架功能外，还要考虑管路膨胀对连接件
（增压器 消音器等）所产成的径向负作用，故吊攀应满足衡重和反膨胀两项功能：
（1） 垂直管吊攀应为三点均布间距不大于 4m，水平管吊攀为大于 120°两点布置间
距不大于 2.5m，弯路部分应在膨胀对应位置增加吊攀数量间距不大于 1m；
（2） 吊攀应首选用耳板结构设在连接法兰螺栓上，耳板厚度不应小于 10mm。DN200
以下的管路可采用单螺孔耳板，DN250 及以上的要采用双螺孔耳板；
（3） 管路中间需设置吊攀的应在吊攀耳板处焊装环形复板，复板宽度不小于 80 板厚
不小于 10mm。复板两端与管壁焊接应采用交错间断焊工艺；
（4） 耳板、环形复板、及拉攀外接连杆均应系统布置图中绘制零件图及典型安装示
意图该属件应在管段预制中完成，杜绝在现场随意加装复板施焊行为。
-7 特殊内径法兰
诠释 18.8-1 项的异径处理：由于 GB2506-89 法兰 1.0-1.6Mpa DN350 及以上具备两种
孔径，而 350 及以上管路大都采用第二系列外径如Φ377x9，因此导致法兰密封圈内径过
大与连接船用中心型蝶阀 GB/T3036-94 密封圈内径不吻合（接触面过窄 350 只有
10mm），因此需将该通经及以上法兰内径最以下修改：1 在法兰 1/2 厚度至密封端面留
出凸台内径按第一系列内径-2mm 即 358；2 将搭焊管端部内倒角 9x45°。如此既满足密
封面宽度又满足内搭焊要求。
-8 管路焊接座 压力表盘
泵、滤器、减压阀等进出口无压力/真空表及分配器接口的，应提前在预制阶段设置管
路接口，接口应设于管路水平侧无碍位置，规格为 F 型 G3/4〞CB*53-80。此要求为杜绝
现场施工在镀锌管路上随意开孔的不良行为；压力表盘及支架（单一或成组用螺栓连
接）要作生产设计和镀锌预处理。
-9 阀门形位
阀门安装形位应满足前文 18.4-12 项要求，蒸汽/压缩空气等壁式上下排列并联阀组的
应满足截止阀正置安装阀高度间距，不满足的可改为前后水平排列（旁通在后）并将螺
杆截止阀侧卧/直卧安装数量降至最低；消防栓、蒸汽软管阀应按系统图给定的阀门型号
对号设置不满足的应向系统图设计人提出修改该阀门直角/直通类型意见。
-10 阀门、附件方向标志：在管系安装中经历了太多分段预装管或合拢后散装管中阀
门进出口被装错现象，既影响工程进度又影响安装质量。因此安装图与阀门、附件连接
的管段至少要在前段后段一端标注液体/气体流向箭头，指向阀门进出口方向。
20.3 分段布置
-1 基准管：通常按建模定位尺寸在分段上预装的基准管段称为基准管。
-2 合拢管：连接两分段基准管的水平/垂直直线或非直线管段（压载/舱底水管/测深、
空气管）。该管段通常为为预制管段现场套入式焊装，一般只有一节（特殊工况允许两
节）。固定管路一端设套管（母管）另一端（子管）留出加长余量（精准建造此处不留
加长余量靠插入套管重叠长度满足），可拆管段在两法兰中间设套管；合拢管在合拢时
将子管切割（现场需用无齿锯切割）后与母管焊装；垂直合拢管连接应为上插入结构，
水平合拢管应为前插入结构（降低焊接工位系数保证焊接质量）；母套管设为通舱件的
焊装位置应在套管 1/2 长度处。
法兰不能设为现场合拢焊装接口，合拢管用法兰短管的一端法兰设为合拢接口的应为
膨胀管位置，在研装后应拆解下船按碰头管后制工艺进入内场制作；独立膨胀节管件预
装位置应错开分段接口大于 800mm。
-3 碰头管：也称研装管。指在建模上无法确定终端尺寸的“封闭链”管段，一般都
设在设备接口或舷侧阀等终端接口。该管段为后制对接法兰短管，通常为按预制工艺在
现场研装好各部尺寸。由于该管段是现场用气割炬切割点焊制成，故该管段拆解进入内
场后应严格按预制工艺：切割原焊点/开坡口→点焊→坡口打磨→氩弧焊打底→CO₂焊覆
盖施焊→打磨并链接后续的处理工艺。
压载管在内底板上通机舱的碰头管应设在机舱内，反之则应设在货舱内底板下。同侧
或多头碰头支管终端只能预制一处，其它均为现场碰头管。因上述管段都是管路对接且
管节较短，自身不需要设置管支架。在生产设计施工工艺及分段安装技术说明中中应表
述清晰，杜绝在合拢阶段还在分段上焊装管支架不合理工况（破坏分段涂装）。
-4 分段通舱件预开孔
分段结构下料套料图没有的如管路穿过肋板、肋骨框架开孔；穿过垂直桁、水平桁开
孔均应独立汇总为分段结构开孔表与船壳板、甲板开孔表图纸同步在预装施工前下达，
管路穿过非减轻孔处要加装套管并注明焊装要求。与分段制作、翻身、吊装有碍无法先
行预装的如甲板透气管等应先将开孔标注在分段上（减少涂装后开孔工序），保证该分
段在冲砂前所有焊装件及开孔的完整性同时也为后期施工创造便利条件。托盘管件编号
除标注系统编号外还须加注分段编号或等效编号。
-5 管路支架零件图/安装图、分段安装图标注准则
（1） “尺寸链”准则。在一个直线单位尺寸内，自基准端（或基准线）开始标注一个
或连续标注多个单位尺寸的部分称为基础环、至末端最后一个不标注尺寸的部分称为封
闭环即形成一个完整的“尺寸链”。
（2） 标注统一性准则。分段管支架、垫板、通舱件位置标注应与施工阶段吻合不能
任人而异给施工定位造成错乱。统一性标注应以距舯线（或坐标）、基线（或距下坐
标）为主。如平体底段应按至船舯标注、舷侧段应按至舯舱壁、至舷侧壳板标注等。
（3） 基准端（线）准则。基准端选取主要由安装位置要素决定，按舯线（含距舯坐
标）、基线（含距下坐标）优先择取，但不排除因安装位置需求按距侧坐标、距上坐标
定位如上甲板倒挂管线等。基准端选取以下述四项优先：
① 就主避次。距舯或坐标尺寸组或两个以上连续尺寸的应首选重要线、点端为基准
端向外或内侧传递，连续尺寸不满足公差要求的应用“尺寸链”法则自基准端建立多个
“尺寸链”封闭。对于压载舱管线而言应选择最长管线作为基准线；
② 就近避远。应首选内侧位置为基准点距舯标注，外侧位置按中心距向外侧传递。
此标注比由外侧向内传递要直观、达意的多。但不排除某些工况需要由外至内、由高至
低的标注需求；
③ 就下避上。等同于水平方向的趋近避远。按 1H→基线；2H→内底板；3H→机舱
平台；4H→主甲板等低处为基准端。
④ 就加避减。是对第 b 项的量化解读也是对人体思维“短板”的避让。按照一般人
数字计算思维规律，等量数值加法出错率比减法出错率要小得多。并且按实际操作程
序，距舯确定短基点然后向外传递并不需用脑计算，只需按标注尺寸依次量取两段尺寸
划线即可。而如反之则需先量取长段尺寸划线，然后再反过来量取减项尺寸（或用脑计
算减出短基点值）。两者相较无论从思维准确率还是从操作便捷考量前者都比后者要准
确、快捷的多。
-4 单元预装
生产设计要按船体结构分段将所处管系切解为预装单元托盘，各托盘管路及属件在分
段合拢处要设置合理的合拢（补偿）管及碰头管，设备接口应多为现场研装管。与分段
焊接的舷侧法兰短管、舱柜焊接座板及通舱件、海水箱上部垂直法兰短管均应视为预装
件。高位海水箱水平法兰短管侧可作为补偿管现场研装管，箱外露出短管长度应不小于
100mm。内底板下空舱安装的各液舱远程温度表、液位表等出内底板开孔法兰座板或通
舱件也应在分段制作时预装完成，减少乃至消除分段涂装后开孔焊装工况。
单元预装特点为所有带支架管路都需在单元上预装完成，合拢后只连接合拢管、碰头
管、研装管。不得留有合拢后再安装管支架及管路工程。
20.4 管系防火分隔 间隔
生产设计涉及区域防火分隔、间隔见本则 18.6-7 项要求。
20.5 专项需求
按主机厂家滑油管路试车前串油检测规则，出滑油滤器进主机间每管段只允许有一个
非直线可视焊缝弯路，且弯路焊缝至管口直线可视长度应不大于 1m；燃油进机操控阀距
柴油机位置应不小于 5m（船级社审图、现场验船师约束距离）。
20.6 管路绝热 防飞溅“包衣”
管路绝热包衣范围应依据燃料油输送/日用/净化/泄放/污油等管系生产设计管段零件
图、阀件等逐一进行对号设计，包衣图形按实物下展开面积尺寸+包装余量设计。设计后
应汇编编《管路绝热包衣清册》并列入图纸目录。
-1 包衣及类别：材质/厚度/密度均应满足本则 6.1 项要求。面料应采用细密玻璃丝布
六面包覆陶瓷棉，接缝应搭叠缝合位于内面中间；包衣类别为：a 直线管（含弯管机弯制
弯管）；b 法兰；c 阀件。
-2 缝合及缝线：距包衣外形边 20mm 扎缝轮廓线，中间按 50x50mm 间距双面透扎网
格线；三通包衣在内 90°处向中心 50mm 扎缝 V 轮廓线（包扎时此处备剪开口），加长
法兰包衣在蝶阀颈部处轧制内 R50-80 密码不等轮廓线（备裁剪）；缝线应为防火型玻璃
丝线或等效材质且永久性能等同玻璃丝布。
-3 包衣结构
（1）直线管包衣：宽度按管径周长展开长度+20-40mm（按管径大小增减 下同）余
量不等，油管直径应包括蒸汽伴行管增加的周长。包衣长度按 1000/500/200/100mm 四个
级别搭配使用；排气管应按高温（增压器出口 3m 内）中温（至锅炉进口）低温（锅炉出
口）不同选用相对应密度材质。
（2）弯管/三通：弯头按弯头 1D/1.5D 不同弯径自内径双向展开图形下料，弯长+40
径长+20mm 余边；三通按三通口向两侧展开图形下料，长宽均+20-40mm 不等余量。
（3）排气“虾米腰”弯管：“腰节”外径弧长大于 200mm 及以上应按每节自内展
开图形下料边长余边≥20mm，小于 200 的按连续两个“腰节”展开图形下料，余边
+30mm。
（4）法兰（含对夹蝶阀加长型）：按倒 U 形设置，至法兰侧面折边长度应递减管
径 1/2 包层厚度，油管法兰周长应包括蒸汽伴行管增加长度。在包衣面料下加装宽度 10
厚度 0.7-1mm 镀锌条（两侧带定位爪与陶瓷棉牢固结合）板呈定尺倒 U 型对包衣形状定
位板条布置间≤20mm。
（5）阀件
a 直通阀（含闸阀）：按阀门上盖体两侧向下展开下料，至进出法兰方向要越过
法兰+56-100mm 不等满足在管径上捆扎长度，至手轮方向要越过阀盖体紧固螺栓 30mm
（露出填料函）。
b 直角阀：按阀出口向两侧展开图形下料越过下法兰、上盖体余量同直通阀。
-4 防飞溅包衣：燃油法兰防飞溅装置按 CCS 通函 2003.7.1《燃油管路接头保护措施
解释的检验规定》要求安定量位置设置，该位置在包衣清册中应单独标注位置编号及数
量，如采用胶带型产品则应标注胶带共计长度。
-5 标号 备件 绑扎
包衣标号原则应按所包覆部件名称拟定，但可接受更为便捷的标注号；同件号 1-2 件
备件 1 件；3-5 件备件 2 件；6-10 件备件 3 件；11-20 件备件 4 件；21 件及以上备件 5
件。图纸注明现场安装后剩余备件交船。绑扎工艺见本则 6.3-1~3 项。--------------------------------------------------------------------待续...
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发表于 2019-1-8 15:00
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