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4 月 9 日，南通中远川崎船舶工程有限公司为中远（香港）集团批量建造的 6 艘 30 万吨超大型矿砂船（VLOC）中的最后一艘 ― “宇华海”号（见图）顺利交付。船东对这 6 艘 30 万吨 VLOC 的经济性、安全性、绿色环保性和多港适用性等表示了充分肯定。
据了解，该型 30万吨VLOC为南通中远川崎自主研发，同时，在国际金融危机形势下，该公司建造的 6 艘同型船全部按期交付，没有一艘延期。这充分体现出南通中远川崎在设计、建造VLOC方面的雄厚实力和优势。
提高两坞建造效率
2008 年下半年，国际航运市场发生逆转，“交船难”成为船企普遍面临的问题。而此时正是南通中远川崎首艘 30 万吨VLOC进人关键生产阶段的时期，如何保证建造质量、确保顺利交船成为该公司的头等大事。与此同时，南通中远川崎二期工程于 2008 年 10 月建成并投入试运行，在新建的 2 号船坞建造的首艘船即是首艘 30 万吨VLOC 。该公司遇到了新设备磨合、人员配置和新船坞管理运行等方面的难题。
为此，南通中远川崎根据串联建造情况下定盘工作量大、吊机负荷大等特点，从培训新员工、合理配置人员和组织协调等方面人手，不断优化、完善现场生产管理体制。该公司制造部门强化与设计等部门的沟通协调，建立健全两坞建造体制，确保无余量造船，注重把握生产节奏，并尽量满足船东的合理要求。科学组织生产，使两坞生产体制充分发挥了作用，该公司后 5 艘 30 万吨VLOC每艘都比前一艘的建造工时平均缩短 10 ％左右。
创新工艺保证船期
在 6 艘 30 万吨VLOC的建造过程中，南通中远川崎对多项关键施工技术进行研讨、攻关，以确保安全、高效造船。该公司充分运用超大型分段制作和搭载技术．以满足短工期连续造船的要求。该公司通过提高分段制作和运输能力，使分段数量由 420 个减至 370 个；根据矿砂船货舱段的特点，将压载舱区的搭载方案由传统的单片搭载改成上下两个门型分段搭载，将搭载单元由 80个减至 62 个，这使得 70 ％左右的搭载分段重量在 900 吨以上，最大的门型分段达到 1450 吨，充分发挥了两合 800 吨门机的联吊能力；通过扩大分段的 PE 单元，提高了搭载前船体、硒装、涂装的完工量，为缩短建造周期提供了有力的保证。
同时，该公司在国内首次运用了单块面积达 520 平方米的超大型舱口盖的快速安装调试技术。在首制船建造过程中，该公司从技术改进和产业化要求出发，精确监测舱口围板及舱口盖的制造和安装精度，验证前期精度设计、结构方面的合理性，完善后续舱口盖和舱口围的设计方案，探索出变形控制、精确定位和快速调试技术，为缩短后续船调试周期、提高建造质量打好了基础。
超大型船体移位定位技术是成功进行 30 万吨 VLOC 半串联建造的关键性技术。该公司利用 2 号船坞长 500米的优势，采取一艘半船连续建造的方式，以达到缩短坞期、平衡工段负荷的目的。但半艘VLOC空船重量达 1.47 万吨，加上压载水重量达到 2.7 万吨，且需要在吃水 6 米多的清况下实施原地定位和移位后再定位，难度很大。为避免局部船体因浮态不理想而承受超出强度限制的重量并发生损毁事故，该公司制造部门经过充分研讨，确定了“半船”的受力状态、定位装置使用和二次定位操作法等关键施工要领，实现了“整船”安全出坞和“半船”顺利移位、定位。该公司大胆进行工艺创新，不仅保证了船舶建造质量．也保证了船舶按期交付。
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发表于 2010-5-7 08:43
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