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今年下半年以来，广东中远船务造船生产系统按照改进大纲提出的19项任务课题，制定了改进方案，现已完成15项课题的攻关工作，并取得了五大成效，切实提高了造船生产效率。成效一：分段预舾装率达到设计预舾装率的90%
针对船舶内底泵铺和管路单元在船台现场安装效率低下、工作环境恶劣的实际困难，今年7月，公司技术部和管装工区派出相关人员赴大连中远船务现场参观学习管子单元制作与平面安装，并迅速启动管子设计和现场制作安装方案，管装工区自制了模拟船舶内底平台板，便于管子单元平地安装，大大提高了安装精度和施工效率，使分段预舾装率达到设计预舾装率达90%。截止目前，公司已在N186、N185、N227、N228、N219等后续建造船舶上全面实施管子单元制作与安装。
成效二：分段平均在胎周期缩短20天
为切实提高分段制作效率，分段工区对生产场地进行了合理规划，坚持以“场地、人、设备”三者同时定置为原则，按艏部、艉部、双层底、高边柜等船体结构划分，让施工队实行专业化、区
域化、简单化生产，有效杜绝了施工队无序生产，减少了因场地、设备、人员随时变动而产生不必要的工时。如今，每个施工队都能找到自己最擅长的施工，大大提高了施工人员的积极性，稳定了人心，分段平均在胎周期缩短20天。
成效三：船台主船体成型缩短1个月
船台工区在强化搭载前信息传递、提前落实准备措施、加强各工区之间的协调等方面下功夫，提前明确即将搭载的分段在哪个区域，提前三天检查影响吊装的因素有哪些等内容，使船台主船体成型从100天缩短至68天。
成效四：水下坞期缩短14天
工法室化被动为主动，一方面利用艏艉总段吃水差的特点，通过改进合拢工装，先让艉总段进坞坐墩，再让艏总段进坞对接合拢，减少了沉坞次数。另一方面利用激光全站仪这一先进工具，切实提高了合拢口的修整精度，为后续焊接装配创造了条件。经过精心的施工组织，船舶下水后坞内合拢周期从30天缩短至16天。
成效五：各种工装夹具应用及无码装配实施提高装配效率
造船工程部组织相关人员外出考察学习，在现场推行了各种工装夹具及无码装配实施。一是设绘了工装图册，按图制作了标撑、7字码及各种夹具，并投入使用；二是购买了批量板夹、手板葫芦及C形码，完成了安全使用说明、安全培训及安全性试验，并在生产中实际应用。该措施的落实切实提高了装配效率，减少了大量的瘤子马脚，整体效果明显。 |
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发表于 2009-12-17 08:59
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