全球首艘极地凝析油轮完成国内最大吊舱推进系统安装

船舶新闻 · 发表于 2018-6-7 09:20

6月5日，广船国际建造的全球首艘极地凝析油轮完成了吊舱推进系统安装，这也是目前国内完成的最大吊舱推进系统安装。
吊装推进系统很大，总重量达到275吨，但它也很“脆弱”，安装时不能受到碰撞，而且它的形状不规则，要将它毫厘不差地安装到位，可不是一件容易的事。

如此难搞的硬骨头，该从哪里开始下手呢？

分模块组装
吊舱推进系统，由转舵模块及推进模块组成，为保证系统安装质量，转舵模块与推进模块需分别安装。转舵模块已经在5月上旬顺利完成安装。》点击看转舵模块安装

示意图

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小心运输
6月4日，推进模块运抵现场，开始安装。两百多吨的推进模块的运输可不是一件小事！

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推进模块就是这个！

生产支援部联合工法部巧妙地利用运输分段的平板车制作了一套运输工装，不仅把不规则的吊舱推进系统稳稳地卡在了运输工装上，还能实现上下左右各个维度的轻微调节。

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搭载前将推进模块吊下坞底，生产支援部采用平板运输车进行小心运输。

首先要做好安全保护和清洁卫生，为满足安装接触面粗糙度的要求，接触面必须保持清洁，不能有一丝灰尘，桨叶等关键部位不能受到磕碰和磨损。

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层层包裹，小心运输，只要能安全，不怕动作慢！

精确定位

吊舱式推进器将推进电机置于船舱外部，直接与螺旋桨相连，可以在360°内水平转动以实现矢量推进。推进模块与转舵模块通过连接处传递扭力，该处的牢固性和可靠性是保证吊舱推进系统正常运作的关键！

接下来，要让推进模块找对位置，这也是推进模块安装的第一个难题！

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推进模块与转舵模块的对接，就像把两个大法兰用螺栓连接起来，不仅需要保证转舵模块上的螺栓孔与推进模块上的螺栓孔准确对齐，还需要保证接触面保持平行，整个对接必须严丝合缝，误差不超过1毫米！

攻克难关的第一步是——

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没错！洗地板！

推进模块必须准确放置进安装孔位里，才能与转舵模块相遇。而安装孔位与转舵模块的间隙大约只有17厘米左右，也就是说：平板车必须准确地停在孔位下方，误差不能超过一把小尺子的距离！

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在吊装前，项目组提前策划，在清洗后的地板上，采用手工测量与全站仪测量结合的测量方式，精确量出相关尺寸，以此保证推进模块以“最整齐的姿势”与安装孔位对齐！

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精确计算位置，提前定位，是成功的关键！

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“太紧张了，我的脚都踩麻了！”司机一只脚放在油门上，眼睛紧盯着指挥。

这不仅考验测量的精准性，更考验平板车司机的“车技”！当然，“车技”不是“神迹”，一脚油门车就出去了，1毫米的装配误差不可能只由平板车来保证！

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平板车准确固定位置后，误差已控制在一定范围内。4名测量人员进入孔位内，向外部工程师实时汇报测量安装数据，通过现场的实时计算，进一步确定需要微调的位移，使推进模块与转舵模块完美对接。

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“测量一下模块与内壳前后左右的间隙，我们等你们！”

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现场计算，精确微调

从下午15时进车，到晚上20时，整整5个小时，整个顶升作业彻底完成，成功锁车。广船国际再次实现零的突破！

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在完成对接后，还要打紧螺栓！

还记得上次转舵模块打紧螺栓的场景吗？

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大螺栓却要保证小精度，打紧螺栓的师傅紧握双手一刻也不敢放松！

这次的推进模块安装也是一样！

直径72毫米的大螺栓，和成年人的手臂一般粗，为减少环境温度的变化对安装精度造成影响，50多个螺栓必须在4小时内安装到位，而且还必须在8小时内完成螺栓拉紧！

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紧张安装中的机装课小伙伴

虽然要求与转舵模块安装时一样，但工作条件却不一样，狭窄的安装孔位内，仅能满足6人进入，船东和船检需要监察安装过程，各入1人，只有4名装配工进行此次安装。

为了尽可能减小环境对安装精度的影响，保障生产进度，4名舾装部机装课装配工齐心协力，一气呵成，终于在6月5日清晨完成了螺栓拉紧工作！

目前，广船国际为希腊Dynacom公司建造的全球首艘载重量为44,500吨的极地凝淅油轮仍在船坞内紧张建造中。

完工效果图

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“Arc 7冰区级别，吊舱推进，双向破冰，能在零下50摄氏度的环境下运营，这些字眼足以让这艘船在全球独一无二。”这艘凝析油轮建成后将用于全球最大的液化天然气项目——YAMAL LNG项目。该船为特殊的Arc 7级破冰设计，能全年在无破冰船引航的条件下航行和供应凝析油，具有“破冰”和“成品油轮”的双重特点，是将“破冰”和“油轮建造”两方面的技术优势进行完美结合。