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模拟搭载技术是现代化造船中先进的生产技术，它可通过改变传统的多次吊装定位模式，实现总段搭载无余量下坞，使得总段实现快速吊装、一次定位，大幅度提高船坞搭载效率。自2010年以来，上海江南长兴造船有限责任公司大力推广应用模拟搭载技术，对以模拟搭载技术取代传统多次定位技术进行了深入研究和创新实践。目前，该公司开发的“现代造船模式下的模拟搭载技术研究与创新实践”项目已被运用于生产中，取得了良好的经济效益，为企业降本增效作出了巨大贡献。近日，这一成果获得了2013年度上海船舶工业企业管理现代化创新成果一等奖。
所谓模拟搭载，就是预先了解要搭载的总段精度偏差及船坞内基准分段的精度偏差情况，在电脑上进行模拟分析，制订最有效的搭载方案，计算出对接端部的修割量，在搭载之前予以先行切割，并将有关问题解决，从而指导现场搭载作业。这可以有效地保证船体搭载的精度、质量和生产进度。
通过应用模拟搭载技术，长兴造船减少了龙门吊吊装次数，缩短了吊装时间，获得了不菲的经济效益。以一艘20.6万载重吨散货船31个总段实施模拟搭载为例，仅减少龙门吊的吊装时间而节约的电费就有22.32万元。从2010年起，随着模拟搭载成功率的提升和实施范围的扩大，长兴造船不仅提升了船体建造的精度，还获得了越来越好的经济效益。据估算，2010～2012年，该公司利用这项技术节省的费用分别达174.6万元、333万元和511.2万元。
模拟搭载不仅在降本增效上成绩显著，还使现场人员施工环境的安全性有了较大提高。由于传统定位余量需在船坞中进行修割，修割地点多为高空或狭小舱室，存在不少安全隐患。而应用模拟搭载技术的分段，可事先在平台上切割分段余量，施工现场宽敞明亮，安全系数大幅提高。
随着造船精度管理工作的推进、分段精度及总组搭载定位精度的提升，长兴造船对模拟搭载技术进行了更深入的研究，并以这项技术为基础，先后完成了模拟总组、嵌补搭载、模拟搭载连划和数字化船坞等创新项目。其中，前3项已成为该公司常规工艺项目，为其各大生产节点的完成提供了技术保障，而数字化船坞项目正在推广应用阶段。
据介绍，模拟总组技术现已广泛应用于长兴造船各船型重点、难点总组分段上，该公司利用模拟搭载技术在分段吊装前通过精度软件模拟分析定位过程中可能出现的问题，制订最佳定位方案，使总段精度大幅提升。嵌补搭载工艺则主要是船舶半船起浮后，在首半船再增加一岛进行搭载建造，然后在舷侧相接部位进行嵌补搭载。该技术能使该公司船坞搭载周期缩短3～5天。模拟搭载连划项目则是通过减少模拟搭载测量工作，降低对设备、人员的需求，从而实现快速模拟、连续吊装。在条件满足的情况下，模拟搭载连划技术可使一艘船坞期缩短1～2天，同时使定位人员作业工时及设备需求大大减少。
尽管模拟搭载技术已使长兴造船在降本增效上获得了显著效果，但相比日、韩先进造船企业，依然存在一定的差距。对此，该公司今后还将继续研究模拟搭载技术，引入“数字化船坞”概念，以实现分段无切割总组和搭载、分段的最优化定位，进一步缩短吊装时间，增强企业的综合竞争力。 |
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发表于 2013-9-27 08:45
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