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国际金融危机爆发后，造船市场受到很大冲击，再加上一系列国际新标准规范的出台，这都对船舶设计、生产管理提出了更高的要求。泰州口岸船舶有限公司为此提出了创造质量、安全“双品牌”的发展思路，通过强化质量考核力度、加大现场巡检力度以及提高工艺建造精度等一系列具有针对性的改进举措，全面提高质量管理水平。
连续“出拳” 命中检验“要害”
加强质量标准学习、强化检验人员的责任感，是口岸公司开展质量提升、对标找差的“一记重拳”。在熟练掌握标准、规范的基础上，该公司质保部更加注重对产品的合理性和美观度的检验，在焊接、切割、打磨等各个细节的处理方面也要求精益求精，每位检验人员对所负责的项目或产品都力求做到检验到位，避免漏检，杜绝错检。
不仅如此，为了提高管理水平，在产品的建造及检验过程中，口岸公司还祭出了“奖罚分明”这一“组合拳”。该公司质保部从思想认识、组织管理、过程控制、产品现状等方面认真分析，加大质量考核力度，提高处罚标准；对车间三级检验制度执行情况进行严格考核；对车间的产品或半成品严格检验，要求所有必检项目必须按照程序报检，对于瞒报或不报的项目以及“老好人现象”，则要严厉处罚责任人员；认真落实分段余量切割的相关制度，对未按规定执行的分段给予每个分段1000元的处罚。
协同“作战” 围剿质量“顽敌”
“露肋”现象一直是船体制造中的顽症。由于口岸公司目前建造的船型相对较小，船板薄，“露肋”现象成为困扰产品精度和质量的突出问题。对此，口岸公司就解决“露肋”难题，组织工艺部、制造部、准备车间、平台车间等多个部门的主要负责人召开专题会，群策群力，对“露肋”现象产生的原因、应采取的工艺措施以及如何从制度上进行保障等开展了深入的分析讨论。
在充分研究的基础上，口岸公司为解决“露肋”难题，采取了五大举措。一是工艺部编制精度标准，加大对加工件、小装配构件的抽检范围，防止下道工序出现强力装配和装配间隙超标的现象；二是职工培训中心编制各焊接形式的看板并张贴在相关现场，便于焊工掌握和对照执行，加大巡查力度，严格控制焊接参数；三是要求各施工单位严格遵守工艺制作的规章制度，控制焊脚尺寸，对于板厚低于13毫米的板及时进行背烧作业，以消除焊接应力；四是制造部编制各工序违反工艺制度的处罚条例，提供制度保障，提高执行力；五是各施工单位进一步加强对职工的再教育，提高作业技能和职业素养。
把握“战机” 服从任务“命令”
今年年初以来，口岸公司船舶产品订单陆续生效，迎来了公司历史上造船项目实施期内船型项目最多的一年。其中，设计部承担着18艘不同型号船舶的研发设计和施工配合任务，且合同交船期短、时间紧、任务重。任务就是命令，项目就是根本，口岸公司要求设计部一切从大局出发，克服困难，迎难而上，采取一系列积极有效措施，保障在建船舶设计任务能够按期保质完成。
据该公司设计部负责人介绍，目前，设计部承担着多用途船、工程船、海工辅助船、客滚船等7艘首制船的送审设计、生产施工设计以及2艘76000吨多用途船的修改设计任务，由于这些船舶的开工时间比较集中，供图时间相当紧张。而且，设计部既要配合做好新项目技术规格书的消化谈判，又要做好在建船舶的施工配合工作，任务相当繁重。为能满足生产节点计划进度要求，设计部周密计划，狠抓落实，积极采取有效措施，全体设计人员也自我加压，主动加班加点，通过“抢抓赶拼”，重点突击，有力地保障了所有在建船舶生产节点计划的顺利实施，为年度目标任务的完成作出了积极贡献。
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发表于 2013-8-23 08:27
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