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上个世纪80年代末90年代初，在国内船舶行业只能建造几百箱的小型集装箱船时，沪东中华造船（集团）有限公司（以下简称沪东中华）就毅然承接了出口联邦德国的2700箱集装箱船。但由于从未承造过此类较大型集装箱船，又未掌握有关技术和工艺，沪东中华只能从国外高价购买图纸和技术。结果船虽然交了，在经济上却付出了不小的代价。
痛定思痛，沪东中华深刻意识到，唯有拥有自己的技术，企业的生存才能得到保障；唯有不断创新，企业的发展才能获得不竭动力。为此，公司选择了一条符合自身特点的自主创新道路，在我国造船技术水平与国外先进造船水平尚有差距的情况下，通过高起点引进技术，消化、吸收再创新，充分利用后发优势，从而实现公司的跨越式发展。
上世纪90年代后期，集装箱船发展迅速，并很快与传统的油船、散货船一起，成为了航运界的三大主力船型。沪东中华抓住机遇，果断出击，于2000年前后在国内率先进入大型集装箱船建造领域，将大型集装箱船作为主力产品之一，持续加大集装箱船的研发投入力度，并逐步形成了系列化的集装箱船产品。十余年来，沪东中华已先后承接建造了4250 TEU、5618 TEU、5688TEU、8530TEU、8888TEU和10000 TEU集装箱船，一次又一次填补了国内在大型和超大型集装箱船设计建造方面的空白，设计建造水平不断提高。其中4250 TEU和5618 TEU集装箱船是沪东中华参与联合设计的，8530 TEU集装箱船则完全拥有独立自主知识产权。此外，5618 TEU集装箱船也是当时国产装载量最大的集装箱船，8530 TEU集装箱船首制船属于当时国际航运市场上最具有先进性的超巴拿马型集装箱船。
今天，大型集装箱船已经成为沪东中华的重点产品和品牌产品，公司不但在国内集装箱船设计建造方面具有领先地位，同时也具备了与国外先进造船企业一决雌雄的实力。
经营与研发对接：扬我所长，错位竞争
这些年来在集装箱船市场的摸爬滚打，让沪东中华积累了许多宝贵的经验，也发现了一条成功的秘诀，那就是“要保持领先，首先要形成系列”。公司能在这个市场持续打拼并称雄，就一直遵循着这条原则。多年来，沪东中华坚持以系列产品为导向，按照“设计一代、开发一代、储备一代”的指导思想，推进集装箱船的研发工作，并奋起拓展市场。据悉，公司目前已经完成了4000TEU~14000TEU的全系列标准集装箱船的船型开发储备工作，为市场推广增添了重要的砝码。其中4250TEU、5688TEU、8530TEU等集装箱船已经成功转化为产品，为公司带来了良好的经济效益和社会效应。公司还密切紧跟产品市场的需求和热点，始终保持、加强与船东的沟通联系，积极发挥自主创新能力，持续推出更新的设计船型，进一步丰富和发展产品系列。
近年来，集装箱船市场由于新船订单少，民营船企在此板块迅速崛起，导致抢单竞争异常激烈。沪东中华是国有大型企业，与民营船企对垒，如何立于不败？公司通过自我诊断，查找自身优势所在，找到了“破局”的钥匙。硬实力方面，目前沪东中华已经形成了较好的产品结构，军民品线分布合理，研发能力强大，工艺技术国内领先；加之与长兴造船的融合，两者的生产资源将为公司做强发展增添强大的基础设施保障。软实力方面，公司拥有强大的技术团队和生产技术骨干队伍；有一支历经考验、坚韧不拔、永不服输的干部员工队伍。在强大的“硬实力”和“软实力”的支撑下，沪东中华还建造出被称为世界造船“皇冠上的明珠”的LNG船。因此，在这场市场竞争中，公司上下充满信心，并形成了一条共识，即：在产品上要做到“人无我有、人有我精、人精我变”，经营承接方面要“扬我所长、错位竞争”。
据统计，13000TEU级集装箱船的运输成本比4000TEU级集装箱船要低20％，大型化将给船东带来巨大的利润。此外，新巴拿马运河将于两年后竣工投入使用，加之对全球贸易量增长的预期，集装箱船超大型化是大势所趋。在准确地把握客户的需求后，公司修订了开发和经营大型集装箱船系列产品的策略，全面评估自身产能和建造实力，科学地制订产品研发和经营计划，大力开发新船型并不断优化船型方案，把集装箱船产品升级到万箱级及以上。随着公司各条生产线产品转型升级，公司成功承接了8888TEU、10000TEU等一系列大型集装箱船产品，形成了产品的批量化和规模化，巩固了公司在产品市场的领先地位。
与此同时，沪东中华在经营船东方面也不断与时俱进，更新思路与手段，多措并举，积极做好客户资源的分析与管理。公司一方面及时跟进和维护好优质老船东，进一步提高船东忠诚度，及时将新型产品信息第一时间向船东方传递。对于部分船东的个性化需求，则根据其要求在现有标准船型基础上，进行个性化设计调整。如：在4250TEU和5600TEU集装箱船之间，又针对船东需求开发了4800TEU和4900TEU集装箱船，这些产品的开发也进一步丰富了公司的集装箱船产品系列。另一方面，公司积极开拓新船东、好船东，充分利用一些信息交流平台，及时与船东交流与合作，努力推广新船型和新技术。在深入了解船东的航运特点和需求后，对于船东普遍和共性的问题，经认真研究后将其及时反应到标准船型的设计之中，并不断提升产品内外质量。此外，公司还在承接新船产品前，科学系统地评估和预测船舶产品成本，运用综合评测建造成本的方法，采取灵活的策略去营销。
建造与技艺融合：做强技术，优化工艺
2013年3月26日，沪东中华为香港东方海外货柜航运公司建造的8888TEU 14#集装箱船被正式命名为“东方孟菲斯”号。3月28日，该船正式签字交付船东。
为了成功建造包括“东方孟菲斯”号在内的一系列大型集装箱船，进一步提高建造精度，打造高品质船舶，沪东中华建造团队近年来不断创意进取、精益求新，尝试与运用一批新工艺新技术，如“超长过渡坡口加工工艺”、“大直径（直径180）艉柱加工工艺”、“高强度厚板预热和焊接工艺”、“导轨架安装工艺”、“大型主机吊装工艺”、“超长轴系镗孔安装工艺”、“高压发电机负荷试验设备研制和试验工艺”等，来推进大型集装箱船的建造。另通过“边建造、边优化、边提高”的模式，沪东中华从最初追求能成功建造出大型集装箱船，逐步向以更少的工时、更省的能耗、更精的材料和更短的周期，建造出高质量的新一代超大型集装箱船转变，从而使公司更加富有竞争力，使沪东中华在大型集装箱船建造方面成为佼佼者。
在新工艺新技术的实际运用上，公司在国内首家实现导轨架由总段预装向分段单面预装、分段双面预装推进，在提高横隔舱分段完整性的同时，进一步缩短了横隔舱总组周期，加快了搭载进度。为了提高舱口盖、绑扎桥和箱柱安装质量，公司成功探索和编制了《舱口盖、绑扎桥和箱柱一体化》安装工艺，不仅减少了舱口盖吊装调试次数，而且提高了舱口盖、绑扎桥和箱柱的安装效率和质量。同时为进一步缩短绑扎试验时间和降低绑扎操作人员事故风险，特别设计了专门的绑扎试验工装，使码头舱口盖、绑扎桥和箱柱试验周期一下子缩短了1~2个月。为了改善抗扭箱分段作业环境，控制焊接变形，公司从提高抗扭箱分段制作速度和质量出发，推行了抗扭箱分段片状化制造工艺，分为外板片段、甲板片段和内纵璧片段，并先行制造，然后以外板为基面合拢。经过分段建造工艺和焊接方式改进后，外板、甲板和内纵璧上的纵骨焊接采取埋弧自动焊，焊接效率大大提高，焊接也不需要在分段内进行，施工人员的劳动强度大大减轻，分段焊接变形也得到有效控制。针对机舱布置和生产设计，公司首次在8530TEU集装箱船上进行了舾装单元模块的策划和制造，使舾装作业有效提前，在提高舾装施工安全和效率的基础上，明显地缩短了机舱舾装周期，提升了机舱舾装的完整性。
随着国际原油价格的连续上涨，燃料成本占单船营运成本的比例越来越高。为适应这一新情况，沪东中华从绿色环保、节能减排出发，进一步降本增效，对目前在制的10000TEU超大型集装箱船的建造工艺进行优化。一是分段划分采取更适合集装箱船的板长规格，由12米上升到15.6米，从而使分段数量由8888TEU集装箱船的385只降为10000TEU集装箱船312只，船体装焊工作量大大减少，整个建造总工时减少5%~7%；二是改变横隔舱的形式，使横隔舱与导轨有机结合。这样不仅使横隔舱结构重量降低（每个横隔舱平均减轻重量30~45吨），而且使普通规格的导轨能起到加强型的作用，提高了导轨抗撞击的能力；三是进一步扩大分段片段化制造范围，对阶梯型分段先进行上、下两层片段制造后，再利用专门工装进行合拢等，从而改变了抗扭箱分段的加强形式，每艘船可减少加强辅助材料、胎架材料300~400吨；四是制定贝克舵杆围井在分段预装工艺，取消舵系镗孔工艺，这样不仅改进船舶设计性能，而且减少舵系安装工时；五是将机舱每层甲板前后两个分段合并为一个分段，同时在舾装管系中首次推进新型“V”法兰的运用，从而提高舾装管系分段预装完整性，减少管子合拢管数量，进一步减少船坞现场的施工工作量。一揽子工艺改进项目的实施，大大地提升了船舶建造质量，也给企业带来了实效。
公司广泛开展先进建造技术的研究，运用模块造船、精度管理、壳舾涂一体化、总段建造等方法，明显地提升了建造水平。船舶建造中除严格控制生产过程外，建造者们还积极开动脑筋，大胆探索，使大型集装箱船的建造技术更趋成熟和高效。生产技术人员、施工管理人员与现场工人们一起，千方百计地想办法，努力提高现有场地的使用率，在船坞内试行“一艘半建造法”，并对“半船起浮二次定位”进行攻关。为了提高主机系统的安装效率，公司运用主机液压楔铁，使原本需要大量劳动力配合的主机调整工作，仅由两名工人就顺利完成，在降低劳动成本及减少安全隐患的同时，大大地提高了工作效率。针对超大型集装箱船的长艉管现状，公司采用了两段镗排镗孔工艺，同时对艉轴管前、后轴承孔进行加工，为了解决两次搭排的定位精度和同心度控制的问题，在原来用划针校调镗排的基础上，增加了利用测量销和千分尺校调镗排的措施，使镗排定位精度由0.3毫米提高到0.05毫米，复光检查两次镗孔后前、后轴承孔的同心度小于0.1毫米，完全达到工艺要求，直接缩短该项目将近一半的施工时间。此外，还通过设计新型定位工装，来提高总组、搭载效率。仅以大型集装箱船总重达620吨的ABZ01总段为例，在新工装的配合下，采用全腾空定位，有效缩短搭载周期2天。采用高效焊接方法，针对厚板角焊使用埋弧自动焊，使工作效率提高8倍。
产业与成果交会：创新驱动，领航未来
一项项建造记录不断被沪东中华刷新：4250TEU#5船出坞10天完成了发电机组动车提交目标及主机安装两大生产节点，5688TEU #8船出坞30天后实现空测目标。5688TEU系列船船坞周期稳定在90~100天，码头周期稳定在60~70天，建造效率稳居国内第一，并接近日韩制造水平。8530TEU#1船码头周期103天，到8530TEU#2船的码头周期仅用了70天。
“团结拼搏、争创一流”，这是沪东中华大力弘扬的企业精神。在大型集装箱船建造的历程中，公司不断创新、发展与突破，走得顽强、执着和坚实。
公司“十二五”发展规划指出，必须牢牢抓住“大力发展以LNG船、超大型集装箱船为代表的高端产品，形成产品系列及优势产品；巩固市场容量大、沪东中华品牌优势明显的产品地位”这条主线。2013年，沪东中华继续推进超大型集装箱船船型研究，在13000TEU、14000TEU船的基础上，已启动更大箱位（18000TEU~20000TEU）船的研发工作，为产品升级换代打好基础。针对国际海事组织（IMO）目前已推出的排放、能效设计指数等要求以及正在讨论中的第二代完整稳性、噪音、目标型新船建造标准（GBS）等大量对设计具有重大影响的规范规则，公司及时掌握具体要求，并提前做好相应技术准备，完成对典型产品的相关设计升级工作。对于目前形成的集装箱船系列船型，首先针对其中的市场热点船型，公司重点进行深入的研究优化，将其打造为精品船型。 |
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发表于 2013-8-8 09:05
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