“不接单是等死、接单是找死”是经济下行期船企难以回避的尴尬。为此，工业和信息化部在日前召开的推进全面建立现代造船模式的宣贯会上提出“切莫放松建模工作”，这为处在转型升级关键时期的船舶工业指明了道路。 见贤者思齐
有关船企建模的必要性，统计数据或者更能让人一目了然：国内某先进船厂每修正总吨工时为22.9，而韩国现代重工则只要16.7，日本三井造船仅有8.1。我国船企的建造效率与日韩企业相比，仍然存在较大差距。
对此，业内专家表示，每造一艘船需要消耗上百万个工时，如果单纯依靠人工调度，就永远是落后的造船模式，我国船企还需深入学习以日韩等先进船舶工业国家为代表的现代造船模式。
所谓现代造船模式，是以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道，时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船。换言之，就是指以高度总装化为特征、以精益生产为核心的造船模式，其精髓是消除生产过程中的一切浪费，追求精益求精和设备、工时、物料的精细计划与控制。
“日本的造船企业，能把一年的计划安排到月、周、日、甚至小时。”中国船舶工业行业协会会长张广钦表示，这就是因为企业通过日积月累的统计，将每个工作岗位、每个工人和他们每天的作业内容和消耗记录下来并录入计算机系统，通过基础的原始积累，加上优化分析进行数字化造船的实践。
具体而说，现代造船模式，是把建造一条船需要的所有资源，全部用计算机优化设计多次，将场地、设备材料的纳期，各工种人员的调配都纳入计划并及时调整不合理之处，既避免了无谓的浪费，又使信息化和工业化生产高度融合，使等工、返工和到处跑的现象锐减，同时也不需要以拖延工作时间来完成工作量，这一切都得益于精细化管理而完成。
反观我国船企，经过多年努力，虽然造船周期大幅缩短，生产线布置更加合理，硬件方面已经与日韩船企相差无几，但管理粗放，基础薄弱的状况长期以来并未得到改观。计划欠缺精细考量，物流与生产流畅难以同步，这或许在船价高企足以确保较大利润时尚能维持盈利，而在如今市场普遍低迷之下，千里之堤也可能溃于蚁穴，建模工作或将关系着企业的生死存亡。 建立高效船舶制造体系
对比国内外造船模式的实践，我们可以发现，建模是船企提升生产效率的最有效手段。事实上，我国船企开展建模工作已有30年之久。自上世纪80年代初至今，尤其是《国防科工委关于加快建立现代造船模式的指导意见》和《全面建立现代造船模式行动纲要（2006-2010年）》发布以来，我国船舶工业的建模工作已经取得显著成效，骨干企业基本建立起以中间产品组织生产为基本特征的总装造船模式。
建模是新时期船企转型升级的必由之路。2012年，工信部曾先后颁布了《推进全面建立现代造船模式工作指导意见》（以下简称《意见》）和《船舶建造技术水平评估方法》，提出船舶行业及企业必须将建模作为转变行业发展方式的突破口，推进建模工作在深度、广度和精度三方面进入全面提升的新阶段。
《意见》提出，2015年的建模工作目标是全行业基本建立高效船舶制造体系，主要造船技术指标接近国际先进水平；全员劳动生产率年均提高15％，骨干造船企业造船效率达到15工时/修正总吨，典型船舶建造周期达到世界先进水平，骨干造船企业平均钢材一次利用率达到90%以上，规模以上企业单位工业增加值能耗比“十一五”末下降20％；大中型企业造船管理信息化普及率达到80%，数字化设计工具普及率达到85%。
为推荐船企建模工作的全面开展，工信部和中国船舶工业行业协会日前共同举办了《推进全面建立现代造船模式工作指导意见》和《船舶建造技术水平评估方法》宣贯会议。
“建立现代造船模式，可以使企业根据实际情况检验生产流程是否合理，生产组织是否有扯皮推诿现象，生产准备是否到位，各工种劳动力配备是否满足。”张广钦认为，建模工作的意义在于运用先进的计算机技术改变原先传统的落后的管理模式，把整个企业的产品生产所需要的信息流、物流、资金流以及劳动增值流都纳入集中地、精确的计算机计划管理渠道，以减少各种无价值的浪费。 把握机遇推进建模
接单难、交船难、融资难、盈利难，这横亘在船企面前的“四难”如今让多数船企焦头烂额。有业内人士表示，此时推动建模，可能会给船企加重负担。这样的顾虑虽然不无道理，但从长远来看，以建模工作促转型升级才是保持船企持久生命力的源泉。
时下，持续低迷的船市和不断上升的劳动力成本让“家族式”管理模式和“作坊式”无坞造船的弊端日益凸显，“不计成本投入换产出”的套路已被证实行不通，建模工作从未像今天这样重要。
“不接单是等死，接单是找死”的尴尬尚存，利润空间已经被日益上升的人工、材料、汇率成本和急剧下跌的船价挤压得所剩无几。倘若还停留在随意调度、粗放管理、工时掺水的造船模式中，今后带给造船企业的将会是致命的伤害。因此，弱市之下，船企唯有不断提高建模水平，降低生产过程中的能耗物耗，才能提高抵御风险的能力，适应不断变化的外部环境。
建模工作如何全面展开？工信部装备工业司副巡视员曹钢日前在推进全面建立现代造船模式的宣贯会上指出，首先要把建模工作和船舶工业转型升级结合起来，全面建立现代造船模式，促进我国船舶工业实现由大到强的转变。其次，在建模的攻坚期，要认识到建模工作的艰巨性，拿出置之死地而后生的决心，树立“精细是理念、是灵魂，绿色是意识、是追求，工业化和信息化深度融合是途径、是手段”的思想，找准突破口。特别是要抓住当前生产节奏相对缓慢的难得机遇，拿出更多精力练内功，加快推进建模工作。
在专家看来，建模工作尤其要关注基础数据的收集、对比、分析、积累和研究，同时要保证数据的实时性、准确性和有效性；解决将劳务工纳入造船企业整个管理体系的问题，使管理覆盖到每个员工，杜绝以包代管，形成生产管理的闭环和无盲区；在“精”字上下功夫，通过精益设计、精益生产、精益管理来实现精益造船。 实践样本
中船集团：“精益造船”促骨干船企转型
中船集团公司从“十一五”期间，就以建立现代造船模式为目标，以提高企业核心竞争力为核心，以精益造船为基本理念，全面促进造船技术和管理技术的改进与升级，积极应对国际海事新规范、新标准的实施。
实践表明，建模让中船集团获益良多，公司的骨干造船企业基本实现了建模重点推进目标，主要指标达到或接近目标值，在造船总量、建造周期、经济效益等方面均实现了历史性跨越。其中，外高桥、长兴、龙穴等新造船基地，坚持建厂与建模同步推进的指导方针，全面形成总装化造船模式，生产总量和经济效益快速增长，成为中国船舶工业迈向现代化的重要标志；沪东中华、上船公司、广船国际、中船澄西、文船公司、黄埔造船等一批老企业，按照现代造船模式的先进理念进行技术改造，生产流程和管理模式得到优化，生产效率大幅提高。
“十二五”期间，中船集团公司更是明确了对建模工作的具体部署。建模工作赶超日、韩的目标由比建造周期、比造船总量向比生产效率、比工法创新转变，实现发展方式由总量规模型向质量效益型转变；以全面适应国际海事新公约、新规范、新标准的强制执行为契机，加速造船技术和管理技术升级；积极采用先进的低碳排放技术，推进绿色船舶工程建设；继续在造船总装化、管理精细化、信息集成化方面进一步做实、做精、做细，实现骨干造船企业全面建立现代造船模式的总体目标。
据了解，今后中船集团建模工作的主要任务是以“两个优化、两个规范”为重点，即持续优化总装造船生产流程，持续优化造船设计、生产管理体制，持续规范生产设计内容和设计信息技术，持续规范工程计划管理体系，为中船集团公司发展成为世界第一造船集团提供有力保障。 于细微处见智慧
推动现代造船模式乃船企求生存保发展，提升竞争力的核心之本。在当前船舶市场的低谷期，通过全面建立现代化造船模式走内涵式发展道路，能够科学合理的配置造船资源，调动生产积极性，从而向管理和效率要效益，实现船企转型升级的新目标。
但在建模过程当中，任何细节都可能引发多米诺骨牌效应。这当中最关键的莫过于琐碎的基础工作。长期以来，浮躁之风盛行，急功近利的心态导致一些船企惯用规模和完工量等“看得见”的指标考核工作业绩，忽略了管理和效率等“看不见”的手，可谓是只学会了现代造船模式的“外形”，却忽略了其“精髓”。
于细微处见智慧，须知基础工作才是建模的根基和起点，对企业而言，脱离了详实、准确的数据及对每天各种物耗、工时等的精确统计和反馈，即便是采用先进的计算机和管理软件，也难以得出准确的结论，更谈不上以精益设计、精益生产和精益管理为架构的精益造船体系。建模之路虽漫漫，然而对基础工作的重视与否才是真正衡量船企韬略的标准。 | 
发表于 2013-5-31 09:45
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