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近日，长航重工青山船厂首个机舱底层管系单元模块在36000-7#船顺利实现吊装，吊装后的管系单元成型状态好、完善率高，达到区域综合管系安装的90%，标志着该厂在造船转模进程上又实质性推进了一步。
此次吊装的机舱底层管系单元共分为三个大单元和六个小单元，总吨位达到40余吨，其中三个大单元总吨位达32吨。目前，36000-7#船整个机舱底层区域除主发电机、燃油单元等大型设备外，其他设备均已定位安装。
“我厂管系单元组装起步较晚，目前正处于摸索阶段，但我们的起点较高，从今天的吊装情况来看，效果也比较好。”管加车间蔡主任介绍到。近年来，随着国际转船市场形势的日益严峻，长航重工青山船厂积极推进企业造船模式转换以实现降本增效，并把管系单元组装作为最为关键的突破口。在管系单元组装推进过程中，该厂领导高度重视，成立专门的推进领导小组，做好技术攻关和部门间的协调工作，不定期召开会议，分析管系单元组装技术重点和难点，明确职责，开展服务工作，集中精力，克服困难，确保单元组装的顺利吊装。
船体合拢精度是影响着管系单元顺利吊装和定位的重要因素，而艉部线型变化较大，给精度控制提出了更高要求。为确保管系单元组装的顺利实现，该厂对船舶机舱分段进行了重新的设计划分，主动降低总装进度以完善尾部分段总装状态。“管系单元组装吊装后，定位准确，外观漂亮，几乎接近完美。”蔡主任自豪地说。
“36000系列船舶是我厂首次采用先进的亚进造船出图模式，从设计到安装，可将造船周期缩短1/3。”设计公司设计主管叶知明介绍到。管系单元组装的成功吊装，离不开该厂积极引进并全面运用韩国亚进设计出图模式，该出图模式的广泛应用更加有利于协调各设计专业，将传统的一份图纸只针对一项工程转化为所有区域内工程都在一份图纸中进行设计体现。为提高出图准确率，该厂管系设计人员每天与生产主管一道，守在生产一线，对生产全程进行追踪，及时处理施工难题，了解图纸问题，随时解决生产难题。
单元模块化造船，这是现代造船模式的必由之路。长航重工青山船厂此次管系单元组装的成功吊装是继PSPC涂层新标准成功实施后又一造船技术上的突破，为36000-7#船后续工程的完工及调试奠定了坚实的基础。
据了解，管系单元组装是将管系总布置分成若干单元，进一步制定单元施工设计，按实船构架在1∶1组装台上连同有关的机械、设备、阀件等按单元进行组装的工艺。单元组装将船上现场的安装工程移到台架上落地进行，使管子安装工作不受船体施工条件的限制，改善了工作条件，提高了安装效率和质量，从而大大缩短了船舶建造周期。下一步，该厂还将进一步学习引进金陵船厂造船转模先进经验，推进大舾装转模工作。 |
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匿名
发表于 2013-5-2 22:05
来自： 中国江苏南京
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