江南造船首创平台总段安装螺旋桨

5月18日晚11点，在历经6个小时的调试后，江南造船（集团）有限责任公司施工人员最终完成了H1045号船的20ZA总段在平台上安装螺旋桨的工作，这标志着江南造船已经具备平台安装艉轴及螺旋桨的能力。这一工艺创新将使该公司船舶生产中的船坞周期缩短至少半个月，对生产提速起到积极的推动作用，对今后的船坞计划编排、船坞批次安排等产生重要影响。

确立研发方向
江南造船开展平台安装艉轴及螺旋桨这项工艺创新，始于2010年年初。由于当时造船任务繁重，缩短船坞周期成为当务之急。为了确保年度生产任务顺利完成，打破船坞建造提速的技术瓶颈，江南造船成立了由总经理助理陈卫平牵头、设计部和精度管理部等部门成员组成的项目组，并确定了研发的方向––平台总段安装螺旋桨。
在对国外技术进行认真学习和研究并积累了大量数据的基础上，项目组先后进行了2艘船的总段模拟实验，对6艘船的平台镗孔数据进行跟踪，最终在第七艘船上实现了平台总段安装螺旋桨这一目标。

成功编制方案
在项目实施过程中，江南造船各部门通力合作，使技术支撑和精度管理得到保证。
据了解，施工人员在安装轴系和螺旋桨后，发现轴系中心线无法直接检验，因此，编制一份既满足船舶建造的规范和标准，又能使船东船检方面接受的工艺方案，成为本次项目的关键所在。为此，江南造船设计部和精度管理部派出精兵强将组成专项设计精度小组，通过查阅大量国内外厂家的技术资料，特别是借鉴韩国的建造经验，反复推敲，不断完善，数易其稿，终于完成了工艺方案的编制。
然而，在与船检方的沟通过程中，后者提出，韩国船企在经过20多年的摸索和实践后才得以成功实施这一工艺，而江南造船生产二区搬迁上长兴岛后才几年，研究这一工艺的时间较短，因此，该公司尚不能达到成功实施这一工艺的水平。项目组成员与船检方进行了多次交涉与讨论，并将工艺过程详细向船检人员解释，最终得到了他们的认可。在船检方的支持下，江南造船成功实施了在平台上安装艉轴及螺旋桨的重大工法改进。