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发表于 2010-10-23 13:34
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来自： 中国湖北武汉
放眼未来创一流
聂爱松副总经理回忆2007年刚建厂时生产第一支曲轴用了21天，而如今，华锐曲轴已将这一周期缩短至7天，并且具备年产75支大型船用曲轴的生产能力。如何在保证产品质量的前提下不断提高加工效率？华锐曲轴在两年多的生产实践中积累了很多宝贵的经验。
尽可能提高热装配的准确率和精度，最大限度地减少热装配的加工余量是提高曲轴成品加工效率的最有效的途径；此外，在加工曲拐部分时，并不像普通的车削加工一样车刀既有径向进给，也有轴向进给，华锐曲轴使用一种特制的宽车刀采用一刀成型的整体加工方案，只有径向进给，没有轴向进给，这种解决方案即提高了加工表面质量，又提高了加工效率，但是对车刀刀片的刚性和韧性要求极高。当然，在精加工阶段，径向进给量是非常微小的；在粗加工阶段，要求进给量大，表面精度的要求相对不是很高，根据这一阶段加工的综合特点，华锐曲轴在粗加工环节使用一种梳式车刀，即刀尖像梳子一样有多个刀齿，这样就比只有一个刀尖的车削加工的效率成倍增加；另外，聂爱松谈到员工也是公司的宝贵财富，随着操作人员的熟练程度的不断提高，自然效率就提高了很多。
聂爱松认为大型船用曲轴的加工难点在于精度的保证。以90型曲轴为例，其长度为15.7m，重量达198t，这样的大型工件要求加工累计误差不超过8丝。国外加工这样的大型船用曲轴最快可以5～6天完成，显然在加工效率方面华锐曲轴与国外最先进水平相比仍有差距。“将来我们会努力把热装配的精度再提高，留的加工余量再小一些。现在和国外的差距就在这里，虽然我们和国外的差距已经很小了，只有一两毫米。”聂爱松说。
放眼未来，建设绿色、节能、高效的大型船用曲轴的现代化生产基地，这不仅是华锐曲轴的目标，也是中国造船业的需要。聂爱松介绍说华锐曲轴的二期工程正在建设，并将于今年年底投产，届时，华锐曲轴将具备年产150支大型船用曲轴的生产能力，并有能力生产98型40万吨级船舶用大型曲轴。
在华锐曲轴的生产车间内采用分组照明，只有正在工作的加工区才亮灯，这样的工厂设计体现了节能的理念。“此外，华锐曲轴给车间内的机床增加了油品沉淀槽，为的是过滤之后的油品可以循环使用，通过这种方式降低了一半以上的油品消耗。这不是机床的标配，而是我们自己想的办法。”聂爱松接着说：“未来我们还将控制毛坯的加工余量，也就是在图纸上就把毛坯量缩小。这样也迫使毛坯厂改进工艺方法，使毛坯更精确，这一举措对双方都是节能的方式，减少单件的加工时间也就减少了能耗。华锐曲轴将成为节能减排、绿色生产的典范。”言谈中聂爱松副总经理对未来充满信心。
相比国外的大型船用曲轴生产，中国的确起步较晚。韩国、捷克和日本都是世界大型船用曲轴制造强国，而日本和韩国的曲轴产品又要进口中国。中国的大型船船70%出口，国外的船东对曲轴和加工设备都有要求，有时甚至会指定曲轴品牌。聂爱松说：“中国的大型船用曲轴起步较晚，市场口碑和声誉还没有完全建立，有时我们会面临国外船东不选择中国曲轴的尴尬。”面对激烈而复杂的市场竞争，认真做好每一支曲轴，逐渐扭转国际船舶市场对中国大型船用曲轴产品的认识，使中国生产的曲轴在国际市场中挤身世界一流的品牌和竞争力，这是聂爱松面临的最大的挑战，也是他的责任所在。
富有成效的采访即将结束，当我按动快门为聂爱松副总经理拍照时，从他那自信而坚毅的眼神中，我已经看到了中国大型船用曲轴品牌走向世界的明天。 |
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发表于 2010-10-23 13:33
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