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7月20日，站在台州枫叶船业有限公司高高的办公楼上，只见不远处一艘巨轮上，到处是工人们忙碌的身影。
“这是一艘3.2万吨的圆木散货船，是采用目前国内最先进的分段预舾装工艺建造的，下个月就可以下水试航了，工人们正在做最后的扫尾工作。”站在一旁的枫叶船业有限公司董事长叶岳顺指着船开心地说。
“分段预舾装工艺，我们业内通俗的叫法是‘合舾装一体化造船模式’，其最大的特点是能保证造船的质量。”公司负责生产的曹帅明经理说。
随后，他们俩用形象而生动的比喻，给记者讲起了这艘圆木散货船的“诞生历程”——
3.2万吨巨轮被分成124块来造
1年前，当曹帅明拿到这艘3.2万吨圆木散货船的设计图纸时，他并没有急着去安排工人去生产加工，而是先请电脑帮忙做了一件事。
“我们依靠计算机对这艘船进行精确计算和划分，把船分成124个模块，给每个模块编上号，然后分开在各个生产车间内造。”曹帅明说。
“为了实现这一造船模式，船厂投资了近5亿元，先后建成了钢材处理流水线、加工装配中心、管路及模块加工装配中心、造船分段加工车间和涂装流水线等等。”叶岳顺说。
在钢材切割中心，工人们利用等离子切割机、型钢切割流水线和门式切割机等设备，按照制定形状进行精确切割，各个模块中的零部件被加工成形。
“目前，国内造船业尚未能做到专业化协作，即自己生产船用机械配件，但枫叶能自己加工部分专业设备。”叶岳顺说，公司投资6000多万元，建起了机械厂。现在，比如舱头盖、密封门、托架等一部分配件已自己能够生产。
分段预舾装充分释放“应力”
在枫叶船厂，各分段经检验合格、涂装完成后，并没有像其他船厂一样，立马上船台进行合拢。
“我们在室外场地进行分段大合拢，并进一步进行机电设备、管系和电缆等预舾装；最后，才在船台进行合拢和完工补涂。”叶岳顺说。
这是为什么呢？他向记者介绍了其中的缘由——
“家里的地板和柜子做好一段时间后，常会出现开裂或弯曲的现象，这是物体的内部力量——‘应力’作用的结果。任何物体内部都有一个应力，造船用的钢板也一样。”叶岳顺说，某个地方的应力若得不到释放，就会成为一艘船中最薄弱的地方。
据曹帅明介绍，分段预舾装可以使应力完全得到释放，充分保证船的质量。在这阶段工人们将对每一条钢板焊接缝都进行检验，并通过“火攻校正”工艺，即用火烧和水冷却的方法，使钢板里的应力得到充分释放。
“经分段预舾装后，才上船台进行总装。此时，各分段重达几百吨，为保证总装精度，我们添置了起吊重量达400吨的龙门吊。”叶岳顺说。
据了解，这是台州最大的龙门吊，实际可吊500吨，一个吊就要3000万元，而其他普通龙门吊只需四五百万元。
“我们接的都是国外单”
“船舶在舾装船台完成机电设备等最后的安装后，通过柔性下水进行试航，试航时间一般为一周左右，对船上的各个部件进行测试，试航合格的轮船即可交付。”叶岳顺说。
一艘3.2万吨的圆木散货船，就这样造成了！
“分段预舾装工艺，最大的特点是船台占用时间短，造船效率高，船质量高。”曹帅明说，据测算，一艘采用传统造船模式需造2年时间的船，采用该工艺只需210天。
现代的造船模式，先进的造船工艺，使“枫叶”所造的船深受国外船东青睐，国外订单纷至沓来——
目前，公司在造的就有4艘船，分别是1.35万吨的化学品船，1.7万吨的化学品船，2.3万吨的散货船，3.2万吨的圆木散货船。
“今年，有20多艘国外船与我们洽谈，但考虑到风险，只接了10艘船的单，有德国的、韩国的、挪威的。”叶岳顺说。
在叶岳顺看来，国际金融危机之后，国际造船标准越来越高了，台州传统的造船工艺已经落后了，采用先进的造船模式这是一个必然的趋势！ |
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发表于 2010-7-27 16:03
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