江南造船1个月完工256只分段

船舶新闻

为克服疫情影响，提升先行物量，江南造船成立了由主要领导担任组长的先行物量提升小组，以提高效率为主线，努力提升先行部门的生产物量。

最终，在面对大量首制船的情况下，分段完工256只，保证生产进度不受疫情影响。

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在零件托盘流向编码优化的基础上，编制了由中组立需求拉动的零件切割计划和小组立生产计划，实现按需生产、配送。经过试点，不仅可以节约部件场地，加快场地周转，还可以实现部件“短、平、快”的流水线式作业，进而实现中组立做大，大组立做快的目标。

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部门在大力推广高效自动焊和平角焊机应用率的同时，尝试新设备，4月通过了双头角焊机工艺评定试验，可同时焊接构件正反面焊缝，效率较之前提升40%，已在部件作业区内推广使用。

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为缩短分段建造周期，提升胎架上分段流转率，部门都成立了中组作业区，进行中组部件专业化生产。

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提升效率，江南研究院和配套部的大力支持是关键。4月份的施工图纸在3月份都已基本到位，钢材配套件的及时性和完整性都有了较大的提升，保证了生产的有序运行。此外，在86000立方米超大型液化气船上还使用了CATIA三维交付物，现场实行无纸化生产，提升了效率。

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此外，部门还建立了OA网工艺问题处理平台，加快现场问题的响应时间，范围涵盖图面数据、建造方式更改、建造流程更改、干涉协调等，除复杂问题外需要多方协调外，其余事项基本都于当天闭环解决，并反馈给生产设计人员，进行后续系列船的优化。通过快速响应的问题反馈和工艺优化机制，累积节约工时共计约2596H，为缩短生产周期提供了技术保障。