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七、管系原理 布置
轮机设计的重点在管系设计。管系设计的要点在按系统功能原理通过最佳管线连接及
管控实现原理功能。对管系而言，平面原理图能看到的是能用或适用功能（某些工况能
用、适用只是理论上而实际上达不到），而空间布置图则解决的则是好用、实用功能。
原理设计应满足流体力学势能、位能、压力能三项基本条件；布置设计则是将上述原理
功能达到设计要求同时满足便捷的管理/维护功能。详细设计图应摈弃能用、满足适用、
达到实用功能；合格标准不仅满足使用合格还要满足寿命合格之需求。
管系图包括原理图和布置图两部分，如有两张图纸第一张为系统原理图、第二张即为
系统布置图。将系统原理图简称为管系图或系统图都是不对的抽掉了系统图固有的布置
功能概念及意义。某些布置图可取代原理图（如通风、甲板疏排水等）但原理图绝不能
取代布置图。因此所有将管系原理图简明称为管系图的均应予以更正。
传统的详细设计大都忽略了蒸汽伴行管系图、遗漏了液压锚-缆机/舵机/舱盖/物料吊/滑
抛-臂吊艇/艏侧推等液压/重力管系图。导致各方对此均无查询、认证、制作及检验依据。
此设计“空白区”不能再延续，上述各液压/重力管系应绘制严格意义的系统原理/布置图
并列入管系图纸目录。
根据用户新的需求，应增设绘制花钢板下阀/件及甲板测深/透气口坐标式“看板”图
和管路绝热/恒温“包衣”生产设计图。说是用户需求其实也是现阶段造船应该达到的质
量品级级别。管系应将生产设计《管路绝热包衣清册》列入管系图纸目录及归入舾装订
货明细表。
由于主/辅机海水冷却系统船用工况与工厂试验工况差异显著，故应对设备自带电动海
水泵、滑油预供泵等配置技术参数按船用工况进行复核和计算（在机械设备计算书增加
该项）该泵流量/压力参数至少应留有 25%储备余量（预留磨损损失）。
【18 】详细设计原理图
详细设计原理图（含通风管系布置图）退审图纸在开工前或在施工中进行二次修改的
设计部门要及时按批次办理再送审（包括船东）确认程序；详细设计与生产设计在职能
及分工上应该有明确界定（详见 CB/Z254-88）。管系布置图归属生产设计的要按
CB/Z253-88 6.1-6.4 及附录 A3 要求先期出具管路走向示意（布置）图提交船东确认，或
在生产设计完工后分批次提交船东确认。
原理图技术要求（或说明）是原理图不可或缺的组成部分。系统设计功能、制作、处
理、安装工艺等要求及在图中无法注明的均都包含在技术说明中。涉及规范约束的技术
要求应详尽解读规范要求，不应出现“属件及安装应满足规范要求”等推唐语言。
原理图应满足所有管系功能的完整性，相同功能不能分别绘制在其它系统图中或以辅
助系统出现。
18.1 详细设计原理图功能
原理图在满足表述系统工作原理前提下要尽可能利用总体、局部、节点等不同绘图方
法形似展现平面或立体布置功能，使阅图者通过原理图就可大致解读设备与管路节点形
位及管路布置状态，同时原理图应对重力输入、溢流、泄放、舱底水真空吸入管系等非
动压管系应提出管线敷设基准概念及优先生产设计规则。
-1 原理图应满足按船体、机舱结构高度绘制所需分界线（上建各层、主甲板、机舱
上/下平台、花钢板）并能直观表达绘制标的物在界内位置（按纵横剖面坐标）；系统各
设备单元、泵组、阀件及管系路径布置应纵横有秩、前后有序；并联泵组及阀组图形要
呈模块状整齐划一，通常为左进/右出（或上进下出），泵组压力/流量参数要标注完整；
特殊功能用平面图无法审视的应用高度或立体节点图进行标注，节点图不满足的应配以
文字说明。
原理系统转接（转出/转入）断口线无论接口在何处其标注节点线均应引至系统外缘清
晰处按上/下/左/右有序排列并用简洁图号及名称作线上/线下标注。此好处可最大限度避
免设计者自身系统转接遗漏同时也满足阅图者直观清晰需求。故在系统接口处随意用短
线标注的不直观、不醒目、不清晰“乱象”应被禁止。
-2 原理图涉及照搬、采用、引用配套厂系统图的要先按 7.2；7.3 条要求确认其与船
舶系统需求的吻合性并在图纸中加以说明或以参照图作为附图引用，否则应重新绘制所
需部分。
-3 原理图管系图形符号要严格按照《船舶管路附件图形符号》GB4791-84 要求绘
制，以 autoCAD 电子版图纸蝶阀图形为例，蝶阀为单斜叉双线，中间可以加其它彩色中
线但不能因此就删除两侧双线，导致在打印图纸上无法与普通截止阀区分；泥箱与吸入
滤网、吸口图形相同但泥箱斜线为虚线，滤网、吸口是实线两者不可混淆最好用典型示
意图标准。
上管路图形标准自 84 版后 30 年无新版本，就泥箱、吸入口、滤网用同一图形或相近
图形而言，创意本身就不合理（该三种图形是每船必备 阅图只得借助栏目表查对认证）
早就应该修改。在版本修改前设计者应对图形自作区分标注以减少自身误判及给阅图者
减堵。
-4 原理图涉及主/辅机接口图应按厂家提供的主视图（按设备正视图、侧视图）或必
要的补充图绘制，满足直观、准确反映管路空间位置和相关的尺寸标注；供油单元、分
油单元、油污水单元、卫生单元、压力柜单元均应以主视图平面扩展形式一览无余的标
注所有管路接口位置；泵系则应以俯视图为主、以展现泵进/出口及并联管线平面位置；
管路应以主/辅机、设备单元、泵系为中心展现其与各阀件连接路径至终端；花钢板以下
阀件均应以俯视图形为主；壁柜阀件应以轴向正视图为主（反映阀件立体图形/示意位置/
高度）；其它阀件应以径向正视图为主。
上述接口图基本应以厂家出具的原理图复制链接，但厂家图纸绘制不规范应修正之。
不得用将该接口图用方块示意图简化。
-5 蒸汽伴行管系是被所有设计部门忽略的管系，只在所需管系中以辅助线条形式出
现并标注，致使该管系施工无依据随意性很强不满足使用需求。该管系应冠以跟随蒸汽
图号之后的独立图号并绘制完整系统原理图，该原理图绘制及技术说明应满足：
（1） 路数/规格：伴行支管应不少于 6 路分别为日用/1；净化/1；输送/2；污油/1；泄
放/1，各分路只能串联不可并联；日用支管应经过液位表伴行管，至主机进口应连接进机
滤器内设置的内加热管接口；伴行管材质为紫铜管，通径可为 DN10、12、14 按系统及单
/双路需热量不同设定；管材壁厚均不小于 1.5mm。
（2） 单/双行及路径：日用 DN32 其它 40 及以下管路采用单管伴行其余为双管伴行随
各管系路径敷设；原理图路径应随管系伴行，生产设计布置图可根据实际区域管系密度
优选便捷路径调整。
（3） 位置/捆扎：单路水平敷设位于管下中间，垂直敷设位于内侧。双路水平位于管
下中间分开 60°管径处，垂直位于管直径对称两侧；用管卡箍或电缆钢扎带做无松动捆
扎，邻法兰处应靠近根部，直管处间距不大于 500mm、弯管不大于 300mm；伴行管经过
法兰处应按紫铜管最大顺势弯度贴近法兰处两侧，近两端法兰棱角接触处应避让间隙不
小于 5mm。
（4） 接头/管件：管路接口应设于裸露阀件处，在保温材料能及之处不得设置接口；
接口连接均应采用不锈钢卡套，材质牌号不低于 304。
（5） 总管典型图：伴行管路不作生产设计，但进/出总管应绘制典型图并需作生产设
计。总管通经不小于 DN40 壁厚同蒸汽管，各支管平行间距应不小于 120mm；支管阀门
应采用外螺纹青铜或不锈钢截止阀，通经不小于 DN10；总管接口位于端部上进/下回布
置，管上下外侧设置进气/回水平行支管。进/回总管上部均应设置Φ60 压力表，下部设置
泄放阀。
-6 原理图版面容量及精准度应满足主题设备功能所涉及的管路终端及至所有舱/柜内
的形位示意，舱柜是系统功能组成部分（涉及出/入柜内接管位置或标注）不可以指向性
标注形式“扔在图外”。图中设备及舱柜应尽可能按实际形位绘制。以燃油净化系统为
例：分油机单元应置于图中间，其下为油渣柜（独立箱柜 否侧应和污油舱处于同一平
面）再下为污油舱；其上为沉淀柜/日用柜。舱柜图形应以主/侧正视图为主，着意反映管
路在自/至舱柜内吸入、排渣、注入、回油管口的形位示意。
-7 阀件是管路设备的“长臂”是设备重要功能组成部分。原理图与与阀件的连接位
置应具有指向性并满足就近便捷操控规则。能就近于设备接口连接的不设在管路中间或
终端；能设在花钢板上的不设在钢板下（功能及通道因素必须花钢板下的除外）。
除配套设备自带工标阀门外，管系设计大都采用船标阀门。但仍然会有若干功能型号
阀门遗缺或落后被外标型号或用工业标准弥补（见 29-30 条）；引进阀门应标注阀门名称
或型号号以及生产厂索引标号，工标阀门同时也应标注标准号。
-8 原理图技术要求或说明应包括以下内容：a 系统功能；b 法兰/套管、座板/垫片；c
螺纹接头/焊接座；d 管材材质；e 预制；f 表面处理；g 水密及强度试验；h 安装。
18.2 泵原理特性及功能
-1 离心泵：背压自吸入泵（压载泵）等按规范 2.6.1.2 设计泵排量要扣除出口管路阻
力消耗（含附带喷射泵）；真空吸入泵按规范 3.4.2.4；3.4.3.1；3.4.3.3 计算同时要扣除真
空吸入高度、距离消耗。
泵计算书中要将离心泵辅助抽真空自吸装置效率纳入计算程序，出具抽真空最长/最短
管路（体积）时间计算数据并按此在交船试验大纲中设置该项试验内容进行验证。
-2 喷射泵：按上条同步计算真空消（据 CB/T3159-92 喷射泵最大吸入高度为 4m）。
-3 容积泵：（往复泵 齿轮泵 螺杆泵等）兼做舱底水泵时同按-2 项出具计算数据。
-4 动力泵管径配比：原则上所有泵吸排管径应均按泵进出口通经匹配，吸入管路
长、弯路多的应大于吸口通经；排出压力/流量不受管径制约的可小于泵出口通经一个规
格；DN80 及以下海水离心冷却泵吸口应比出口大一个规格；5 ㎥/h 及以下燃/柴油互备输
送泵吸入管通经应不小于 DN65、排出管不小于 DN50；柴/滑油互备输送泵吸入管应不小
于 DN40，排出管应不小于 DN32。滑油采用重力注入管路通经应不小于 DN50。
-5 泵组并联：所有泵进/出口都应设置截止阀并在进口阀前、出口阀后设置并联管路
以保证泵停用/维护期系统不受其影响；互备泵组两工况有差异的轻工况要满足重工况使
用条件如柴油泵替代燃油泵进出管通经/排量/压力均应一致。
18.3 管路原理特性及功能
-1 管路膨胀补偿：规范 2.8.7.1 管路膨胀补偿在应用中应作如下解读：
（1） 管路中存在无膨胀或应力或虽然有但可忽略不计以及通过强制固定可以消除的
结构，如管内/外始终与密闭舱柜处于相同温度的焊接式直线管路（含贯穿于强肋骨框架
结构或与之其它形式的强制连接）；
（2） 管子弯曲膨胀补偿指两端用展开式 S 型弯管、Ω型弯管和连接滑动伸缩接头以
及改型波纹膨胀节三种结构形式对膨胀尺寸进行补偿；
（3） 补偿选型：法兰连接式应采用 S 弯管结构（避开同一直线）；套管连接式可采
S 型或用Ω型（两端直线连接点无法错开情况下）；
（4） 膨胀弯管尺寸及形状的确定：直线距离小于 5m（含 5m）的管段弯管两端错开
间距应不小于管路通径的 2 倍（或按管路弯管角度与弹性模数计算所得）；大于 5m 的应
不小于通径的 2.5 倍（同前）；弯管上需开设三通支管的要按照先支管后总管的拆装顺序
设计管段；直线设Ω型膨胀弯管间距设计要求同上。
（5） 伸缩型波纹膨胀节及滑动补偿套等标准件设计工况均为管内输送，将波纹膨胀节
设置于海水中如压载舱内的应将其管壁加厚满足寿命质量，详见本则 30.24 项修改要求。
-2 管路无障碍流通：
（1） 海水冷却串联两个及以上容器均应设置旁通管路，旁通管路应为主管路通径布
置至舷外，冷却容器进出口应从主管上以三通支管形式扩出或汇入。
（2） 管系除动力排出正压管路外，其他负压（真空吸入）、重力背压输入/泄放（油
舱柜）、无重力背压泄放（生活水、集油盘）管路对制约流通功效因素如管路走向、接
口形状、阀件结构等均应提出要求（见后文各项详解）。
18.4 阀门 附件原理特性及功能
船用阀门/附件结构功能及使用位置在行业多年的使用中已形成不成文通则，但对于
资深不足设计者仍然是一头雾水致使屡屡出错。阀门形位更是如此，如果所处位置阀门
类型不对再好的生产设计也于事无补。阀门形位问题在系统图设计时就要根据阀件预计
位置确定合适的阀门类型以满足阀门应有的安装形位。以下阀门类型、位置以及形位要
求应在原理图中予以确认（只限于手动阀及具备手动动能阀 详情见后文 29-30 条）：
-1 舷侧截止止回阀、油舱/柜气动速闭阀：该两类阀均为非常规手动关闭功能（常开
工况）。故该阀不能作为常态手动操控阀设计，该处需经常启闭的应在阀前应加装日常
操控阀如燃油日用柜、压载/消防泵出口等；蒸汽、压缩空气、液压等涉及系统及人身安
全管路在总管及支管始端和终端都需设置相应的截止阀或截止止回阀（终端含设备自带
阀）。
-2 螺杆型闸板阀、截止止回阀均不能用于通海阀，法兰铸钢蝶阀可作为通海阀但应
将主阀杆加高至花钢板以上规定高度。蝶阀与海水箱应采用法兰短管连接形式（短管可
兼做碰头补偿管）；主甲板室外海水管路应采用铸钢海水阀或对夹式球铁蝶阀。
-3 除舷外阀和其它特定需求，螺杆型截止阀、截止止回阀通常不宜用于 DN200 及以
上管路（占用空间及启闭费力）以及人所不及高度处（限定≤1.5m 设置操控平台除
外）；DN65 及以上至集控室及上建处所小于 600mm 通道处以及进/出上下并联管路处均
不应设置螺杆截止阀。
-4 除特定需求外，经常操控且大于 DN250 管路也不适用于闸板阀（不便捷及体积/高
度影响所致）。
-5 止回阀分为吸入式止回阀（负压）和排出式止回阀（正压）。现船标中除标注名
称为吸入止回阀（终端吸入阀）外，其余螺杆型截止止回阀、独立止回阀（阀盘水平升
降启闭）均为排出式止回阀，水平管路终端及中间管路吸入式止回阀均为旋启式止回
阀；垂直管路上必须设置吸入止回阀的应采用膜瓣双开启式结构阀或将升降阀盘重量减
轻至影响吸入功效最小（ 真空开启阀盘损耗= 与阀盘同重量液体在吸管内增加的无谓真空
高度）。
负压吸入管路不能设置排出型螺杆式截止止回一体阀或独立止回阀，应改为螺杆截止
阀+旋启式止回阀组或独立的旋启式止回阀；旋启式止回阀应优先选用法兰式，长度空间
不足的可用板式止回阀替代；截止止回阀组布置有碍的可将止回阀设于截止阀出口邻近
处。
-6 锚链舱吸口不能设置止回阀；其专用喷射泵吸入/排出控制阀只能设置蝶阀；艏部
其它舱室喷射泵等吸口控制阀均应在泵吸口集中布置或设置于该吸口舱室之外。
-7 无背压燃油/滑油/污水泄放管路均不能设置螺杆截止阀、排出式止回阀和旋塞阀等
（阀腔通道结构不平整、不光顺、有背压），有背压燃油回油管路也不能设置排出式止
回阀；DN50 以上的应改为法兰闸板阀、法兰旋启式止回阀；以下的应改为法兰球阀
（40-15）；止回阀 DN40-25 应改为法兰旋启式青铜止回阀（25-40）；DN20-15 可选用内
螺纹铜合金旋启式止回阀；污水泄放管路阀体需采用青铜材质；生活污水泄放/排出管路
均应多采用法兰闸板阀和法兰旋启式止回阀，DN50 以下的应满足第四条要求；花钢板下
设闸阀高度有碍的应改为法兰球阀，球阀单面扳杆应改为一字型双面扳杆（便于用阀叉
杆启闭）。
-8 球阀作为启闭迅速、通道流畅特点有其独特的功能优势适用于上述位置功能，但
球阀也有阀球头会松动泄漏及导致的启闭失控及不便于维护缺陷。因此不适用于油舱/箱/
柜输出、泄放、放残阀及管路中间阀；
-9 内螺纹阀系工标黄铜球阀和船标青铜螺杆阀。由于内螺纹阀连接结构强度低（螺
纹处易裂纹、且抗震动/应力变形差导致泄露）故只适用于 DN25 及以下管路。使用位置
也不适用于油箱/柜输出、泄放、放残阀及管路中间阀（两端用活螺纹接头的除外），只
可安装于各管路终端与可拆软管、铜管连接位置。
内螺纹螺杆阀使用工况同上。但由于内螺纹螺杆阀为船标产品，螺纹结构强度要优于
球阀加之螺杆结构优势因素，故同工况应优选螺杆阀。
-10 蝶阀橡胶衬套有耐油/耐水之分、蜗轮器手轮方向有径向/轴向之别；花钢板下不
能选用直扳式蝶阀，垂直管路上蝶阀的应在注明蜗轮器手轮为轴向结构；压载、生活水
管路需要耐水衬套延长使用寿命的应标注材质要求；蝶阀用于通海阀的应提出加长主阀
杆要求；相同通经材质易混淆的应采用阀门修改后的型号或系统标志号以及颜色加以区
分。
-11 淡水管路不宜选用 GB/T584 类铸钢法兰阀（尽管标准适用）不得选用 GB/T594
类锻钢外螺纹截止阀、安全阀、减压阀；蒸汽管路也不得选用上述锻钢外螺纹截止阀、
安全阀、减压阀；压缩空气至花钢板下所有通径、板上 DN25 及以上同样不宜选用上述锻
钢外螺纹截止阀。该类阀在上述工况使用存有以下缺陷：
（1）抗内部锈蚀工况：上述两类阀与 GB/T590 型铸铁法兰阀同工况相比：a 铸铁材质
耐锈蚀能力要远高于铸钢/锻钢，明显特征为阀体腔内表面与水/空气长时间交替氧化中不
易起“锈皮”而铸钢/锻钢材质反之；b GB/T584 类阀座不锈钢为堆焊接合，与水长年浸
泡后该结合面会锈蚀脱落，GB/T594 类阀座均为碳钢不属于水/汽管系适用范围；c 阀盘/
座黄铜材质要远高于不锈钢不在一个级别。
（2）抗外部锈蚀工况：外螺纹阀螺纹接口在长时间会因种种导致浸水锈蚀导致“锈
死”导致无法拆卸或需进行破坏性拆卸，给后续维护工作带来麻烦。
（3）便捷维护工况：外螺纹阀门拆装均需用两把长柄管钳操作，对于多处不便工位
拆装时间要多出拆卸法兰 3-10 倍时间且往往事倍功半。
（4）不适工况：外螺纹阀是高压阀，设于低压淡水/蒸汽管路本身就属适用设计不
当。
（5）性/价/比综合：上述解析可认定，阀门选用应以抗锈蚀及便捷维护功能优先。铸
铁材质能满足及和法兰结构能满足使用工况的均要优先选用铸铁法兰阀型（特定需求除
外），况且铸铁阀虽然阀杆/阀盘/阀座等材质均为黄铜但价格不一定高于铸钢/锻钢阀型。
-12 操控阀门及附件不得设置在密舱（液/空舱）内，非操控阀门如止回阀、滤器等设
置应满足维护工位。
-13 阀门形位应满足下述要求：
（1） 螺杆型截止阀（阀盘水平升降 阀杆兼做阀盘小通径高压阀除外）自闭泄放阀均
应以正置（法兰垂直）形位安装为主，并将立卧（法兰水平）侧卧（阀杆水平）/倒置
（阀杆向下）安装数量降至最低；蒸汽/输油/压缩空气等涉及人身安全、管路溢油等相关
管路不得将螺杆截止阀倒置安装（倒置手轮启闭方向相反不满足应急工况）。
（2） 螺杆类截止止回阀、独立止回阀以及旋启式止回阀、板式止回阀只能正置（水
法兰垂直）安装。
（3） 闸板阀除不能侧卧（法兰垂直 阀杆水平）外可正、平、倒置（万不得已工况
下）使用但倒置仅限于清洁液体，生活污水管系闸板阀不可倒置使用；
（4） 消防栓、蒸汽软管阀等终端阀门应按预计管路最佳、便捷路径设定阀门直角/直
通型号及后续按生产设计人提出修改类别及时调整直角/直通型号数量。
-13 动力系统泵前必须设有滤器，滤器应严格按正/负压工况选择滤器结构。系统只设
一个滤器的应设于泵吸入端为负压粗滤器（保护泵安全）；油泵排出端至工作机前设置
滤器为正压精滤器，滤器承受系统工作压力（保护工作机安全）。液压系统中工作机回
油管为高压回路不应再设置低压密闭滤器，更不能将吸入（负压）滤器倒置安装在回油
管路上；吸入滤器结构均为快捷式拆装结构；回油管路可接受非密闭沉淀井式滤器。
-14 主甲板椭圆形漏水口格栅应设置快速启闭型结构，满足海事部门安检甲板溢油应
急预案要求。
-15 以下阀件为不合格标准件产品应被同类合格产品取代（见后文 30.20-23 项）：
（1） 舷侧锅炉泄放阀 CB/T3841-2000：该阀为上世纪六十年代舷侧阀使用法兰座板
连接及无止回功能要求时结构，已不满足现时要求应予废止用舷侧阀替代，对压力有异
议的可用海水截止止回阀 CB/T3197-95 1.6Map（加装开关标志）替代。
（2） 压力释放阀 CB/T3843-2000：该阀结构设计简陋，阀盘无启闭导向装置致使阀
盘起跳回落后很容易偏离原位使之关闭失灵。该阀属设计不当应予废止用《法兰铸铁直
角安全阀》CB304-92 取代。
（3） 吸入滤网箱 CB3531-94：该滤网属整体自由结构，既无法与管子紧固连接在管
子插入后也无法取出不满足规范 3.4.8.3 要求，作为船用滤网属设计不当应予废止由
CB*623-80 吸入滤网取代。
实际阀件标准中，由设计结构及功能不当、不满足、落后需修改的远不止上述三项，
需在设计中严格甄别、筛选选用。
18.5 灰铸铁（HT）阀件
鉴于铸铁阀门抗变形应力、防冻能力差以及船东对铸铁材质无法管控的事实：
-1.取消所有管系铸铁阀门，将铸铁材质全部改为球铁材质（改球铁材质可只在订货
技术要求中提出，图纸仍按原铸铁标准标注）。
-2.主甲板及露天消防等管系阀门改为铸钢材质（防碰撞及冰冻工况）；
-3.舱底水等吸入管路中间禁用 0.6MPa 系列阀门（DN65~250）归并到出口管路
1.0Mpa 系列，提高阀门自身强度和耐腐蚀寿命。
18.6 管路制作、表面处理、安装
原理图上述 18.1-18.6 项要求涉及系统功能、工艺两方面。功能要求为管系布置图（含
后文 19.1-10 项）及生产预制设计依据；工艺要求为生产预制设计及工厂施工依据。下述
要求隶属各原理图技术要求或说明内容，如有遗漏就会导致管系布置、生产预制设计及
工厂施工程序不完整或失控。
-1 法兰 座板
（1） 原理图管系一般都采用 GB/T2506-89 0.1Mpa 以上规格法兰，但压缩空气必须
采用 GB10746-89 凹凸型密封面对焊法兰；另外对各管系终端低压附件（通海阀、滤器、
吸口、空气帽等）法兰及专用法兰配置均在技术说明中予以说明。单面法兰座板按
GB/T11693-94 -S 型配置。
（2） 选用 DN350 及以上蝶阀（GB/T3036-94）连接法兰并采用 GB2506-89 1.0-
1.6Mpa 第二系列外径Φ377x9 的，应将法兰端面搭口作异径处理，避免由于法兰密封面
内径过大与蝶阀密封圈内径不吻合（接触面过窄 350 只有 10mm）。
（3） 接口需用扁圆形法兰应按 GB10751-89 标准制作。其焊接座板按法兰厚度的 1.5
倍制作，丝座为暗孔，不得按 GB581-76 及 CB533-75 制作法兰及座板（不满足船用管径
及法兰厚度）。
通风管方法兰在各通风管系技术说明中要么不提及要么一笔带过只表述按标准号制
作，对该方法兰标准缺陷及镀锌风管如何和焊接法兰连接无技术支撑。
（4） 《船用焊接通风法兰》GB1561-79（新标准号为 CB/T64-1999）标准只改标准
号而没有对原标准缺陷进行修改，主要缺陷为：a 三个类型法兰不论大小宽度均为
25mm、厚度最厚为 4-6mm，如此在与 5-6mm 贴壁风道或独立法兰短管焊接时强度不
足；b 与镀锌风管无铆接工艺，故对此应在技术说明中按后文要求先行修改（修改内容见
后文 30.18 项）。
-2 法兰垫片
不能延续原法兰标准中第 4.7 项：GB2502-89。应注明采用《船用法兰非石棉材料垫
片》GB/T17727-1999；《排气管钢法兰垫片》CB/T3766-1996 标准。
-3 管子螺纹接头 焊接座
虽然低压管子螺纹接头 CB*821-84 设计压力满足系统要求，但由于结构单薄（壁厚不
足抗锈蚀能力差）寿命强度严重不足；管子平肩螺纹接头 CB*56-83 虽然螺母壁厚满足但
配置钢管壁厚、接头长度也不满足使用需求且通经 DN20 外型尺寸标注错误（与通经 15
等同）；故所有螺纹接头均应选用高压管子螺纹接头 CB*822-84，钎焊铜管接头应选用 A
B C D 型，管路接头应选用 E F G H 型（厚壁对焊接头）。
如无特殊要求，所有箱柜及管路焊接座 CB*53-80 均应采用管螺纹制（C；F 型）以满
足与市购管件旋塞/螺纹接头及船用青铜内螺纹截止阀（CB309-1999）通配；同时上述螺
纹接头 B；F 型旋入头螺纹也应改为管螺纹制以与设备接口、焊接座及内螺纹阀门通配。
无特殊需要，设备单元、泵、滤器、法兰减压阀等前后压力表接口均应采用设备自
带接口不破坏管路完整性（外螺纹减压阀等除外）。此项涉及工作量繁杂，设计者应详
细解读厂家供货资料。
-4 连接结构
管子连接除通常撘焊法兰、对接法兰、套管三种形式。透气管、疏水管的套管连接仅
限于与其他结构及管系无碍区域不可解读为全部管系。涉及防火分隔的应按防火区域控
制图和《船舶消防指南》以及相关规范要求对通舱件结构、长度、壁厚做恰当设计。通
风管具体按第四章 4.4.2 贯穿件要求执行；其它管按第五章 5.4.2（3）其他开口和贯穿
件要求执行。
（1） 按规范相关规定，氧气乙炔管路只能对接不能用套管。该管路只预制弯路，现场
用无齿锯切割碰头实施无间隙外覆焊；减压表泄放管不能用紫铜管。
（2） 无论生活水管系用何种管材，上建区域海淡水管系不得有现场焊装管路。涉及垂
直终端管路（焊装在房间扶强材结构内被装修板覆盖）无法焊装通舱件出口法兰及堵板
的应取消堵板及出口法兰改在管外加装套管预制镀锌，该法兰短管镀锌后在出口端加工
外 G1/2"螺纹，现场对外套管焊装后能有效保证管内壁处及螺纹接口内的锌层质量。该段
镀锌短管壁厚不应小于 4mm。
（3） 结构舱柜空气管除与甲板空气帽为法兰连接外其余均应为套管连接并尽可能成为
船体结构的一部分，穿过桁材等结构的要加装套管（或复板）实施双面满焊，除与可拆
管路及附件连接端部为法兰外管路中不得再出现法兰结构；涉及维护工况区域管路应采
用法兰连接。凡法兰管段均视为可拆管路，不得出现仅一端为法兰另一端为焊接的“一
次性死法兰”管段；法兰通舱件应保证其自身工艺/质量的完整性（完整内管和套管），
不得将通舱件作为碰头套管接口；独立箱柜、机舱设备空气管在机舱区域管路均需采用
法兰连接不得采用套管焊接。
（4） 疏水管系除室外及机舱内依附于结构件区域外，其它部位均应采用法兰结构；。
-5 预制/安装工艺
管路预制/敷设/安装/绝热设计均应满足《管子加工技术条件》CB/T3790-1997；《管子
无余量下料工艺》CB/T3365-91；《管子吊架》CB/T3780-1997；《船舶管系布置和安装
通用技术文件》CB*/Z345-85；《管系、箱柜热绝缘质量要求》CB/T3603-93 等相关标准
以及满足实用本技术规则要求，本规则与上标准不一致的视为对该标准的匡正按本规则
要求执行。
支架管卡在系统原理图技术说明中应专项表述：普通选用上述吊架标准 2.5 项 Pa 型；
热膨胀管路及室外直线型管路支架管卡应选用标准 2.6 项 Pb 型；室外舱盖集束液压管路
管卡应选用标准 2.7 项 Ta、2.8 项 Tb 型（带软衬垫）。绝热/恒温包扎工艺表述见本则
6.1~6.3 项。
-6 表面处理
除蒸汽管路可以不经过酸洗（减少内壁酸洗腐蚀）直接安装外，其他管路（含不锈
钢）均要经过酸洗除锈工艺。酸洗后海水管作热镀锌处理；压缩空气、燃/滑油作抗氧化
（锈蚀）保护处理；不锈钢作钝化处理；淡水管作磷化-钝化处理。
酸洗及其他化学处理专业厂应具备相应资质及经建造方现场考察认证。
-7 管系密试
通常管路详细设计原理图只简单标注系统试验压力（通风管除外 室内疏水标注灌水
试验），而舱/柜接口、集气管/油雾箱等透气系统以及非密舱通舱件如艏楼上/下甲板、机
舱甲板、舵机舱甲板、上建甲板（非灌水试验住室）管外焊缝由于处于结构及系统密试
之外而被忽略，导致建造方质检部门遗漏该密试项目或没有密试依据。对此在相关管系
原理图技术说明中应补充该试验工艺及遗漏区域：
（1） 舱/柜法兰或座板接口应在舱/柜密试前将所属阀件安装妥，保证接口密性与舱柜
同时气密试验。双日用柜内通兼透气管在入口处应设置密试工装法兰；
（2） 集气管/油雾箱均为独立容器进/出口应设置接口法兰（油雾箱箱内出口应设置工
装密试法兰），满足容器前期独立水密试验、后期系统气密试验要求。空气管系对至集
气管-油雾箱系统应表述密试工艺要求。
（3） 通风管系的通风机甲板基座、鹅颈式通风筒焊后要做油密试验；
（4） 管系通过非密舱部位的焊后均要做油密试验。
-8 管路防火分隔、间隔 绝热/恒温
管路防火分隔按《指南》第 4-5 章具体要求设置。燃油/蒸汽管路与电气设备及油舱/柜
间隔见规范相关章节如 4.2.4.4（燃油管等邻近电气设施处应用套管）；4.2.7.1（油舱透气
口距危险区域≥3m）；4.3.1.2（蒸汽与油舱壁≥250mm）等。
管路绝热/恒温见本则 6.1-6.7 项要求，绝热管路之间间距应满足《船舶管系布置和安
装工艺要求》CB*/Z345-85 第 1.2.2 项要求，绝热层包覆后两管间距不小于 30mm；绝热
管路与非绝热管路间距应不小于 50mm。
-9 管路分色及流向标志
现阶段造船管路已不再采用管路分色识别而采用色带识别法，色带上应附带流向标
志。花钢板下标志带缠绕间距应不大于 1m。
18.7 维护功能需求
涉及燃料油泄放管路的油泵及滤器集油盘、舱/柜集油盘等均要在盘下管路上（优先在
垂直管路）安装球型阀，满足从各支管处对系统凝固燃料油吹洗疏通功能。--------------------------------------------------------------------------------待续...
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发表于 2019-1-6 15:04
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