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船体涂装工艺要求一、 船体原材料表面处理要求（简称一次处理）
1. 船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
2. 船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
3. 表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返锈后在涂装。
二、 已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理）
1. 已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。
2. 已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。
3. 对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。
三、 油漆的准备
1. 选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用于施工。
2. 开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否与使用要求相符，稀释剂是否配套。一旦开罐，就应立即使用。
3. 油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌，注意混合时间，方可施工。
4. 施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释剂，加入量一般不超过涂料量的5%。
四、 对涂装环境的要求
1. 不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作业。
2. 不得在潮湿表面涂装。
3. 湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温度低于露点3℃，不能进行涂装作业。
4. 不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。
五、 对涂装施工的工艺要求
1. 船体涂装的施工方法按下列要求进行：
a. 船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢板以上部位采用喷涂方法进行。
b. 对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可喷漆。
c. 其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。
2. 应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》进行施工。
3. 涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代表认可后方可进行。
4. 涂漆工具的类型应与所选用的涂料相适应，当改用他种涂料时，应对全套工具彻底清洗。
5. 涂刷后一道油漆时，应保持前一道表面清洁干燥，其干燥时间通常不少于生产厂规定的最短涂装间隔时间。
6. 为减少二次表面清理的工作量，凡焊缝、割口、自由边（自由边要求倒角）和火工烧损部位（不包括水密试验焊缝），应在焊割加工后，立即清理干净，用相应的车间底漆补漆。
7. 对表面美观要求较高的部位，应避免涂层产生流挂、积聚等缺陷。
六、 船体底漆的安全生产
1. 油漆应固定存放地点，该处应有明显的防火规则和标志。
2. 应根据必要的使用量开罐，残存油漆、费释料、空罐应迅速处理，不得放在施工现场。
3. 高温时，涂料容器可能膨胀变形，应注意容器破裂或开启时涂料喷出。
4. 作业时，应穿戴防护服和面具。
5. 在舱内狭小之处，涂装时应充分换气，以免油气滞留，防止电火花引起**。
七、 船体涂装质量管理
1. 涂装前的检查内容：
a. 检查表面二次清理质量。
b. 检查涂料的型号、调配、配套及使用时的质量。
2. 涂装完工检查内容：
a. 用肉眼检查，应无露底、流挂、漏涂、孔隙、皱缩、裂纹、玷污等缺陷。
b. 干膜厚度测量
a) 测量方法，按油漆厂家的要求进行。
b) 最后一度防锈漆和最后一度面漆膜干后进行，不必每度进行。外板20-30㎡测一点，液舱内每10㎡测一点。
c) 干膜膜厚测定值不得低于标准膜厚的90%，不能达到要求时，视情况局部加涂或全面加涂。
d) 记录测厚值、温度、湿度、钢板温度、露点，备查。
附表1
船体钢材表面处理要求
序号项目处理 要求判断方法
1飞边
1） 气割后的尖边及板边加工后的卷边部分，用打磨机处理，如图：
2） 型钢（包括扁钢）的飞边可不作处理目视
2焊接
飞溅铲除。如不易铲除，用下法处理：
锐角形的飞溅—用打磨机打磨至钝角状态，
钝角形的飞溅—不作处理。目视
3过度
凹陷当深度＞0.8㎜且宽度小于深度时，用焊补或砂轮机修理，
4表面损伤深度＞0.8㎜的表面伤口、坑陷、剥离等，用焊补或砂轮机等修理。目视
6自动焊缝表面原则上不作处理目视
7焊缝连接处形成过度凹凸的部分，按4、5项处理目视
8气割边（自由边）
1） 切口不平度＞1㎜时，用砂轮机磨至＜1㎜
2） 切口飞边按1项处理目视
9吊环割痕按1、3、5、8项处理目视 |
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发表于 2008-11-22 10:25
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