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2013年1月18日，舟山中远船务工程有限公司为巴西石油建造的P67FPSO MEGA BLOCK艏半段项目（以下简称“FPSO艏半段”）合同正式生效。
FPSO MEGABLOCK为巴西石油在所属船厂ECOVIX建造的FPSO（P67）项目的艏半船。由上海中远船务工程有限公司承接自ECOV鄄IX所属船厂，详细设计由ECOVIX完成，主体工程由舟山船务制作。该段总长147.6米，型宽54米，型深31.5米，总重约19000吨。建造周期仅9个月，建造标准高，时间紧、任务重。
对于全面进军海工领域的舟山中远船务来说，是一个巨大的考验，有人认为在如此短的时间里，做此项工程是“不可能完成的任务”。
FPSO艏半段项目的建造过程中，舟山中远船务干部员工周密策划、科学组织，公司总经理董业宗经常检查指导工作，分管领导、副总经理赵富强每天深入一线现场办公，项目组科学组织，各有关部门（工区）密切配合，经过8个月的艰苦奋战，9月1日艏半段主体成型，并创造了“百万工时安全生产无伤害”的记录。巴西石油副总裁Figueiredo先生前后三次带队到舟山中远船务考察，对项目准备及推进情况给予了充分肯定。在建造过程中，船东还发来感谢信，对FPSO艏半段的质量控制工作给予高度评价。
■ 准备进行时：设计突破跨国采购抢时间
FPSO艏半段的建造，最大的难点和考验是：时间紧、任务重。
设计和物资是项目生产的前提。由于船东采用边设计、边生产、边完善的设计方式，给生产设计带来了很大的考验。这一考验集中表现为：设计要求高、时间紧、修改多。
舟山中远船务设计部充分发挥“零号车间”的作用，在承担PSV、150米铺管驳、160米下水驳、152K原油/成品油油轮项目设计的同时，统筹兼顾，加班加点，大力攻克FPSO项目设计难关。从2月中旬开始，历时三个月，根据生产设备配置、厂房情况等生产实际，对137个分段中的26个分段进行重新划分；集中解决生产图纸混套问题，重新套料、出图、采购，钢材利用率提升显著，由原来的85%提高到91%，提高六个百分点，节约钢材1800多吨。
面对异常紧张的工期，设计部一周内完成统计材料下发物资清单。3个月时间完成分段重新划分后的重新设计，在细致梳理和调研基础上，根据生产习惯、设备情况及工艺要求，对吊装、总组、搭载、下水及工艺、码头系泊方案进行修改优化，优化方案十余个。
设计部船体室主任苏鑫经常是接到修改计划后，马不停蹄地完成，而往往刚完成后不久，船东就又有了新的要求。这样的情况贯穿于此项工程的生产设计全过程，加上时区的差异，中国上班时间，正好是巴西的休息时间，给工作沟通也带来了很大不便。但设计部人员克服种种困难，满足了船东的要求，保障了生产图纸的稳定和精准。
FPSO艏半段的物资要求很高，Z35特种钢材需求量大，而且很多物资需要从国外采购。采购人员对于400X12毫米的球扁钢采购，就花了很大的心思，符合要求的生产厂家很少，最后，在船东的协助下，联系到了土耳其一家与巴西ECOVIX船厂有良好合作的企业。当FPSO物资采购经理杨兆坤收到来自土耳其公司的回复邮件时，他深切地感受到“跨国采购”的不同。
为了采购到具有30年以上的抗腐蚀性的Mariloy S400管子，采购人员广泛查询，联系到日本的一家企业，通过进一步与国内船厂咨询、引进厂家竞争对手和反复商谈等，最后，价格下降了一半，并在需求量较少、时间紧的情况下，厂家提前送货到公司，保证了生产的需求。
■ 生产打硬仗：高温酷暑昼夜奋战抢工期
分段工区作为生产的“开路先锋”，提前打响攻坚战。3个半月完成137个分段制作报验。
针对项目周期短、海工产品质量要求高，分段套料批次多、分段下料完整时间跨度大等难题，分段工区加强策划，开工前对设备进行了细致检修维护，资产部对特种设备进行检修，根据物料对劳动力进行安排，平衡总体物量，科学合理布局胎位，编制月度计划。现场跟踪调配，大量一线管理人员向该项目倾斜，加强现场巡查和监督力度。
同时肩负PSV、160米下水驳、150米铺管驳三个项目的分段制作压力，分段工区通过严格执行计划和科学策划，保证了生产连续。从4月开始，分段工区从日投钢量到分段报验出现“井喷式”增长，仅用34天完成了18790多吨切割物量，日平均投钢量400吨以上，最高一天投钢量达到700吨以上，月平均上胎66个，报验从6月开始平均月报验52只。
为提高搭载效率，搭载工区采取多项举措，抓节点赶工期。
吊装施工人员分成白班和夜班两组，每组派1名经验丰富的搭载作业长，现场帮助施工人员解决搭载中遇到的问题，针对坞内只有一台300吨吊车的实际，克服高温酷暑考验，24小连续作业。
吊装前充分准备，充分发挥搭载精控人员的作用，加强现场服务，创新制作吊装工法，提前进行模拟搭载，对各项数据精确测量，对余量提前切割到位。
对较大的分段，为减少占用吊车作业时间，在160吨场地进行翻身、切割余量，确保一次性吊装到位。吊装过程中，各部门（工区）现场工作人员密切协作，强化服务，避免等工现象。
每天总结经验和不足，对当天吊装中出现的问题，避免了重复发生。8月份一个月就完成了80个分段的吊装。效率显著提升，仅起钩到摘钩时间平均缩短2小时。8月28日，2个精度要求极高的下立管平台一次性吊装成功，节省时间一半以上。
■ 节点攻坚战：密切协作开拓创新赶进度
各有关部门（工区）密切协作，上下一盘棋，推进项目生产。
制造经营部加强与船东的交流与沟通，多方位服务船东，发挥好公司与船东之间的沟通和桥梁作用。海工部以海工体系建设推动项目发展，加强计划的跟踪落实。造船部严格执行周计划制度，结合标准作业票和日派工单，紧密跟踪计划执行情况，集中解决生产实际问题。安监部加大现场安全检查力度，以安全管理和防暑降温为重点，持续深入推进安全管理，实现首个海工产品百万工时无伤害。质量管理部转变观念，加强与船东联系，提前介入，在过程中解决问题，加强现场巡检，减少出错率，7天完成近7000页质量证书的整理，获船东来信表扬。分段、涂装、搭载工区围绕生产进度，创新工艺工法。
涂装工采用“可视化”管理持续提高管理水平，为了让工程进度及物料、人工情况一目了然，制作项目进度看板，实行每个分段每天跟踪施工动态。对有可能存在问题的分段涂装提前一天预警，为随时调整预留足够的时间。
工区内部在项目周例会外增加日总结会，每日碰头会跟踪工程进度、人员安排，将工程进度中的问题及工艺问题集中归类讨论解决。舾装工区在“提前”两字上下功夫，将预舾装提前到下胎前，报验后两天内交涂装，仅此一项，就比常规作业缩短3天。
在全线生产的热潮中，一场源于一线、旨在提高工作效率的创新创效活动蓬勃开展，创新成果不断涌现：分段工区创新使用整体拼接焊接，解决板架板厚变化较多、板材较碎的生产难题，效率提升30%以上。搭载工区在分段合拢口用眼板制成工装件预搭脚手架，解决分段型深31米高度合拢口余量修割量较大且高架车无法正常作业的问题。涂装工区首次采用温水擦、风管吹的方式，防止首次采用的油漆因氨析出导致的“冒油”现象；从搅拌到控制喷漆压力，利用湿膜卡控制湿膜，防止油漆“流挂”。各个工区根据生产特点和建造要求，进行工艺优化，十余项“智慧”成果涌现，大大提高了生产效率，缩短了生产周期。
FPSO艏半段的成型，为如期保值交付奠定了基础。而后续工程正在以更高要求，更快速度加紧推进。 |
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发表于 2013-10-22 13:31
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