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(一)钢材的价格一直居高不下
进入2005年，尽管价格一度回落，但仍在较高的水平上徘徊。造船行业是用钢大户，船用钢板在造船成本中所战的比例高达60%以上。可以说，钢材的价格对船厂的利润有着非常直接的影响。2004年，钢材的价格几乎翻了一番。很多船厂尽管收入有所增加，但几乎没有利润可言，有的甚至出现亏损。据有关部门的统计，钢铁行业的利润高达791亿元，而造船行业的仅有5.4亿元，二者之间的比例关系为791：5.4，差距极为悬殊。由此可见，不能只看到船价下跌了就断定造船的日子好过了，因为相对于钢材价格的一路飙升，船价的增长只相当于温度计的缓慢上升，而且船厂还在为前几年签下的低价订单埋单。
对于国内船用钢材价格高稳，我认为，这主要是由供求关系诀定的。前两年，中国造船产量从410万吨一下子多达到855万吨，产量翻了一倍，用钢量也随之猛增。而同期韩、日钢铁企业却减少了对中国的船用钢材出口。虽然我国国内钢铁企业船用钢材生产能力已有较大幅度的提高，但仍不能完全满足需求，再加上它还要取诀于澳大利亚、巴西和印度等主要铁矿石出口国的价格走势。这样，市场价格整体上扬导致船用钢材价格连年大幅下跌就不足为奇了。
(二)对出口比重较大的船舶制造业而言，人民币升值带来的负面影响是显而易见的
从2005年7月21日起，我国开始实行以市场供求为基础、参考一篮子货币进行调节、有管理的浮动汇率制度，人民币汇率不再盯住单一美元，从而形成更富弹性的人民币汇率制度。从这一天晚7时，美元兑人民币的交易价格调整为1美元兑8.11元人民币，作为次日银行间外汇市场上外汇指定银行之间的交易中间价。
目前国内造船企业手持订单(包括出口船舶和内销远洋船)大都是以美元计价的。人民币升值将会使这些订单变成“烫手的山芋”，因为如果人民币兑美元汇率比接单时升值1元，那么造船企业交船结算时每1美元就会损失1元人民币。据中船重工经济研究中心测算，按目前我国船舶工业的生产规模和生产水平计算，人民币每升值1%，整个造船行业的利润下降10.81亿元，升值2%给造船业造成的直接损失是21.26亿元，这对本身盈利能力就很低的船舶工业来说，是个不小的打击。在这方面，韩元的升值就给我们提供了一个很好的例政。
2004年，韩元相对于美元升值了15.2%。其结果就是直接影响到船厂的赢利能力，尽管收入大幅度增长，但经营业绩欠佳，甚至亏损。相对于韩国船厂，我们的抗打击能力更弱，因为我们的管理水平和生产效率更低。有专家指出，人民币升值2%仅仅是我国汇率改革的开始。从未来来看，人民币汇率的确定将更依赖市场因素。也就是说，人民币继续升值的可能性还很大。如果人民币升值达到5%，我国船舶工业就将出现全行业亏损。所以，造船企业应在关注目前困难的同时。还应把眼光放长远些，着眼于未来，抓紧人民币升值的缓冲期，从降本增效，加强内部成本控制入手，进而提高自身竞争力上下功夫，以应对可能到来的下一次升值。
(三)国内船厂的开发设计能力和国产设备配套能力不足已经成为严重制约中国造船业发展的瓶颈
有专家把工业设计产业的发展分为三个阶滴，即生产型的工业设计、营销型的工业设计和策略型的工业设计。我们的船舶开发设计水平勉强可以归纳到第二阶滴，有的甚至还停留在生产型设计阶滴。我们在高科技、高附加值船型的开发和设计方面，专业人员短缺，储备严重不足，还无法打开市场，把蛋糕做大。
这一点从高科技、高附加值船的年产量就可以看出，日韩共战70%的份额，而我国仅为14%。
配套设备国产化在业内的呼声一直很高，但雷声大，雨点小，国内配套能力仍然很低，据不完全统计，目前仅为40%左右，而我们的主要竞争对手日本是95%，韩国是85%。而德国、挪威等国的船用设备生产除了满足本国需要还可以大量出口。造船业是微利行业，主要作为龙头企业起到拉动内需的作用，盘活国内机电产品的生产厂家，共同发展。但我们在这方面却收效甚微。
(四)国内船厂的“内功”修炼火候还有待进一步提高
这里所指的“内功”就是船厂的管理水平。在武侠小说中，最终成为一代宗师或绝顶高手的人，无一不是内功深湛之辈。船厂也不例外。要想在世界造船界内称雄称霸，必须苦练内功，才能御强敌于千里之外。但是，我们在这方面跟日韩的差距十分明显。尽管我们建造的船舶质量已经有了很大的提高，但在设计、生产效率、产业结构、综合管理水平、建造周期及服务等方面却不可同日而语。我们的基本设计和生产设计之间协调性差;计划不切实际，总是没有变化快;生产过程中浪费现象严重;分包商队伍人员不稳定，熟练技工相对缺乏;项目管理水平低，生产协调性差，效率低，建造周期长;缺乏服务意识，服务水平低，特别是售后服务跟不上船东的要求，等等。
1、造船周期的差距
造船周期长短是反映造船企业的生产能力、科技开发、设备设施以及管理水平的综合指标。造船周期过长，势必导致工时增多，工时费用上升;贷款周期长，资金周转缓慢，银行利息增加;船台、船坞、码头、吊运费等专用设施费用下跌;能源、动力消耗增大。造船企业若能缩短船台周期一个月，人工、动能和制造等生产管理和专项费用就可降低400万元以上。日本、韩国造船企业设备比较先进，近几年通过加强生产管理和生产技术的进步和改善，不断缩短造船周期。日本建造一艘十五万吨级原油轮的周期从开工到交船只需8~10个月左右。而我国北方某造船企业从开工到交船则要16~18个月左右。韩国大宇重工的巨济船厂在过去五年里造船坞内周期压缩50%，其一号巨型造船坞达到每2个月开一次坞门，每次出坞3艘15万吨级SUEZMAX船。2000年仅该船坞就建成18艘船，165万载重吨(包括VLCC油船2艘，原油轮3艘，10万吨级原油轮2艘，4~7万吨级集装箱船7艘)。而我国北方某造船企业30万吨级船坞，进坞周期平均为6个月，每次出坞2~3艘船，年产量为4~6艘船，平均50万载重吨左右，可见差距之大。
2、工时费用的差距
虽然目前我国造船企业的工时单价较低，但造船工时消耗总量却远远高于日、韩，而且工时单价呈不断上升趋势。AFRAMAX型成品油船建造工时来衡量，以日本造船企业只需16~18万工时，加上30%的外协工时，实际为20~22万工时左右;韩国造船企业为23万工时左右，而同比我国北方某造船企业所需工时为日、韩的5~6倍以上。因此，我国造船企业工时单价和工资费用低的优势并没有充分发挥出来。更值得注意的事，日本、韩国、西欧造船企业的劳动生产率正以平均每年5~8%的速度增长，而我国造船企业的实际压缩工时速度和生产效率提高的速度仍然很慢，因此就更需要采取措施，降低工时费用。
只有管理水平上去了，生产效率才能提高，船厂的效益才能增加。目前，在世界造船市场上，日本船厂的建造效率最高，韩国紧随其后，是日本的70%左右，而我们的生产效率只是韩国的一半，差距非常明显。因此，要赶超日韩、早日成为世界造船大国，就必须在“内功”修炼上狠下功夫，开源节流，杜绝浪费，然后立于不败之地。
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发表于 2013-9-5 10:59
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