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国内海工核心配套件的缺失与市场机遇 数据显示，2011年，外高桥、大连船舶重工、南通中远船务等共获近50亿美元、18座海工装备订单，约占全球海工装备成交额的10%，承接的类型包括自升式、半潜式钻井平台和钻井船等设备。中国平台和工程船制造正以迅捷的速度进入国际和国内市场，但是繁荣的背后让我们来看看究竟有多少的技术和利润真正由我们掌握。 一个典型的例子就是，让国人自豪的“海洋石油981号”平台，基本设计由F&G公司承担，尽管总造价高达60亿元，但其中近40亿的设备为国外进口，包括了价值1亿多美元的钻机设备、4000万美元的防喷器、智能化控制设备、DP3动力定位等关键部件。（资料据《海洋工程装备》2012年第1期朱晓培《中国海工装备产业：垄断方能自强》） 所以，我们应该清晰地认识到名义为中国制造的平台，其实是花费了大量的美元采购来进口平台配套件组成的，其中大量利润都被国外配套厂商瓜分了。产业链中对国外配套件的依赖成为行业良性运行的定时炸弹，国外配套件的丝毫风吹草动都可能给中国平台制造带来灭顶之灾。 “2012年，中国造船业正在上演‘大船沉没’的戏码。根据中国船舶工业行业协会6月25日发布的行业报告显示，今年1月-5月，全国造船完工2253万载重吨，同比下降10.1%；承接新船订单954万载重吨，同比下降47.3%。全国1500多家造船厂今年上半年损失了近一半的订单，国内造船业的订单已经锐减到近10年来最低水平。但是，尽管全球航运业普遍低迷，韩国的新接订单量明显高于中国。”国内海工行业需要清醒的认识，没有核心技术的装配壳体制造工厂，造再多的平台也可能有天轰然倒台，造船业巨亏的教训，正如南大商院宋颂兴教授所言“中国造船业一个最大的缺陷就是‘发动机过于薄弱’：核心技术不掌握在自己手中，订单处处受制于他人。”而有学者预言，如果中国不掌握平台制造的核心技术，未来中国的海工必将延续造船业的悲剧。 上海某船企总经理：“没办法，国内的产品（配套件）不敢用，中国花最大的力气，往往仅得到了蛋糕中最小的一部分”。 按50亿美元、10%、三分之二配套件大致测算每年全球海工配套有300多亿美元的市场，国内也有30多亿美元。每年如果说海上重工是一只诱人的巨大蛋糕，那么300多亿美元的的海工配套应该也足够诱人。 制约国内海工企业核心配套件发展的根源是这么？一是制造能力，二是技术研发设计。 制造能力方面，在进入新世纪后，经过近十年对外港机产品出口的摸爬滚打，振华在港口产品市场需求的压迫下，配套件高质量要求所逼，制造实力和水平已经有了很大的提高。公司从2007年开始逐步投下巨资打造的南通传动分公司，采用了全套的德国机械制造设备，仅固定资产投入就超过了15亿元人民币。同时，通过20多年大型减速箱制造培养的人才和积累的丰富经验，都使得振华的机械制造能力大幅提升，让振华涉猎高端海工业有了可能。 振华人开始了新一轮的探索之路，“欲造大平台，先做配套件”。振华人决定从海工核心配套件开始，从产业链中“国内不能造”开始，从平台桩腿到自升式平台抬升系统、平台电控等核心技术入手。此后通过几年的努力，2010年5月，振华成功完成平台抬升系统的样机试制，并一举攻克大载荷抬升系统机构设计、大模数大尺寸齿条高进度加工、大速比人字齿行星齿轮研制及抬升系统72套电机驱动装置同步控制四大关键技术。公司平台桩腿主要部件齿条的研发也通过几年的摸索试制，掌握了一定的经验。在珠港澳抛石整平船等产品上，具备了初步应用能力。 但是，这些探索和发展距离真正的突破，还有着很大的距离，集团高层清醒认识到中交海工业务的困惑。 耦合彼此资源 平台配套市场化初步形成 就在振华平台核心配套件如火如荼研发试制摸索的关键时刻，中交吸纳F&G，将这个超过60年海洋工程平台设计经验的机构招致麾下，从2010年8月完成收购到2010年11月振华与F&G签订合作协议，短短的几个月时间双方就愉快地走到了一起。F&G的加入，大大加快了振华海工核心配套件的研制和产品走向市场的步伐。 在我们看来，F&G强大的设计能力，广阔的市场资源，都是其优势，但是，没有实体制造企业，没有实体研发试制基地，这些都是不争的事实。恰恰相反，这些F&G所缺乏的资源，在振华来说，正是自己的强项。两大品牌的组合，从平台核心配套件开始了市场化运作的双赢发展新篇章。 正如F&G公司总裁Paul Geiger所分析的，“F&G和振华重工的优势就是能够结合F&G的设计能力和振华重工非常强的制造能力，通过使用中交集团提供的资源支持，为未来开发海工产品。” 中交股份总经济师、董事会秘书刘文生认为F&G放弃全球多家公司的并购意愿，“甚至放弃高出中交收购价几千万美元的企业，这充分表明中交的综合实力对目标公司具有极大的吸引力。” F&G也正是看重与中交振华合作的远大前景，才最终选择了中交。 振华与F&G签订的合作协议商定，“在产品设计专利技术上进行沟通交流”，去年，F&G向振华提供了抬升系统机械部分设计专利。振华通过消化吸收，今年已经向F&G客户提供了多套抬升系统，目前成功交付4台套，另外十多台套的生产工作正在抓紧完成；平台电控系统，从去年开始振华就陆续交付F&G客户手中，目前也已经完成十多套生产任务。可以说双方客户推荐上的合作，已经有了很大的成效。 可以这么说，正是通过与F&G的合作，振华赢得了更多的协同竞标机会，间接带动振华海工业务的发展。ZPMC的平台抬升系统成功交付至美国、新加坡以及国内等世界顶级平台生产企业手中，振华再次创造了多项中国第一。同时，与F&G公司的合作，让振华逐渐熟悉海工制造的特殊性，熟悉各项工作中的流程，也融洽了与世界各大船级社之间的合作。更深层次的意义在于，与F&G的合作，还让振华高端海工品牌系统形成和逐步完善，并具备了独立进军国际市场的勇气和能力。 为F&G客户提供平台抬升系统所展示的能力，融合了振华公司平台桩腿的研发和制造，振华生产的平台配套件，已经发展成了一个强有力的整体和系统。目前公司为港珠澳抛石整平船制造的抬升系统及桩腿已经应用到产品，为“振海一号”配套的全套抬升系统及桩腿也已经装配到平台上。振华已经具备了为平台、工程船配套全套从桩腿到抬升系统包括锁紧装置在内的平台运动件以及平台电控系统设计制造的实力。 今年5月，振华与阿联酋一家公司签署协议，向其提供全套起重船用抬升机构、桩腿和电控系统。这里面自然离不开多年来整个振华公司、众多振华人自身不懈的努力，但我们也清醒地认识到有相当一部分的原因，对方看重的就是振华和F&G的良好合作经验，振华公司领导认为“领路人和技术支持的作用，功不可没！组合拳效应正在逐渐显现！” 振华平台抬升系统整套产品的首度出口，也成为中国抬升机构跨栏进入世界平台制造业的发令枪。更提振中国制造士气、值得国内制造业兴奋的是，此番国内某品牌高强钢还首度借振华公司的平台桩腿实现了跨出国门的尝试，无疑如果没有产品和高技术的支撑，靠原材料单打独斗闯荡国际市场，也许这一刻将还要等待若干年。因此，从这个意义上说，正是中交的土壤培育下的F&G和振华联手，推动了国内海工配套件，甚至中国制造业的整体进步。 | 
发表于 2012-12-8 07:41
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