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发表于 2011-6-10 21:18
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来自： 中国辽宁大连
长期以来我国船舶制造业发展受到船舶设备本土配套率不高的产业瓶颈制约。目前，我国造船吨位虽已跻身全球三甲，但设备本土配套率却不及日韩两强的一半。《船舶工业中长期发展规划纲要》明确指出，到2010年我国主流船型船舶配套的平均本土化率要提高到60％。
国际公认“船舶工业两条腿”之一是船舶设备，但这正是中国的“短腿”。事实上，“船壳子”需要各种设备来填，船舶设备约占船舶总造价一半左右，在多功能滚装船、海洋工程船等高技术附加值船舶上，其价值比重甚至高达六成。西欧一些老牌造船大国尽管大部分退出了常规造船市场，但在船舶设备发展上仍不遗余力。当前，日本在出口船舶中的自主化船用设备占95％以上，韩国的设备自主化率也有85％以上，而我国平均仅40％左右，发展我国船舶配套产业刻不容缓。
国家公布的《船舶配套业发展“十一五”规划纲要》中提出了四大发展目标。首先是产业规模快速扩大。本土生产的船用设备平均装船率达到60％以上，实现船用设备年销售收入500亿元。形成一批具有较强国际竞争力的船用设备专业化生产企业。其次是本土生产能力显著提升。本土生产的中低速柴油机及其关键零部件、甲板机械、舱室机械基本满足国内需要，我国成为世界船用柴油机和甲板机械的主要生产国。船舶通信、导航、自动化系统部分产品实现装船突破。内河船舶配套完全立足国内。第三是自主发展能力明显增强。优势产品技术水平保持与国际先进技术水平同步发展，并逐步形成自主设计开发能力；装卸自动化系统等船用配套产品国产化研制取得突破；打造中速柴油机等一批自主品牌。第四是船舶中间产品和海洋工程装备配套取得进展。船舶中间产品基本满足三大造船基地骨干船厂总装造船的需要，在海洋平台吊机等部分海洋工程装备配套产品上形成较强的生产能力。
船用自动电站宣告实现国产化。船舶配套设备中最具价值的船用自动电站，2007年９月在松江704研究所试验基地宣告实现国产化，我国造船业的这一困境有望逐步打破。各类船舶设备中，船用电站的价值比重多达四成。如果说发动机是全船动力之源，那么船用电站就是电力之源，相当于船上的“第二大发动机”。但这种关键设备以往不得不靠引进国外专利技术为主，大量市场被国外成套设备占领。2005年，中船重工集团公司承担的“船舶电站成套设备”项目被列为国家发改委“重大技术装备及产业技术研制专项”，集合各地科技力量攻关，为目前市场拥有量最大的7万到11万吨级油船自建电站。在中船重工沪上试验基地可以看到，这种国产电站主要由3台560千瓦的主发电机组和一台150千瓦的应急发电机组构成，总功率达4680千瓦，可满足船上空调、照明、仪器仪表等全部用电需求。作为自动化电站，其创新点众多，如备用机组采用机械弹簧启动装置，可应急充当二次电源。该项目使我国首次具备了船舶自动电站的系统配套能力，由此10万吨以上级船舶的电站设备集成也能实现自主化。
曲轴作为船用发动机的关键部件，被视为船用发动机的“心脏”。由于其重量大、加工精度要求高、制造技术难度大，多年来一直依赖进口。“船等机、机等轴”，尤其是大型船用曲轴的短缺局面，长期以来严重制约着我国船舶工业的快速发展。2007年5月20日，中船重工武汉重工铸锻有限责任公司、青岛海西重工有限责任公司攻克产品研制中的曲轴锻造、单件和整体的红套、整体加工三大技术难关，成功交付第一支国产化船用大型柴油机曲轴，标志着我国船用曲轴自主生产能力得到突破性的提升。同年6月19日，武汉铸锻海西重工船用大型柴油机曲轴建设项目竣工，一期规划年产50根曲轴，经过二期建设可达年产150根曲轴。2008年4月，我国首根由国产设备加工出的大型船用曲轴在青岛海西重工有限责任公司顺利下线。这标志着大型船用曲轴国产化又取得重大突破，使我国成为继德国、日本之后世界上第三个可以独立生产大型船用曲轴的国家。2008年7月上海电气重工集团所属上海船用曲轴有限公司成功制造出国内第一根8K90MC-C曲轴。这是我国国内制造的最高能级船用曲轴。上海电气研制的这根船用大功率低速柴油机曲轴，是迄今国内已制半组合式柴油机曲轴中最长、最重的一根，全长达16米，重约200吨。经国内外知名柴油机厂、船级社和专利公司三方代表对其进行的严格检验，各项数据均达到设计规定，实现了质量控制的“零缺陷”。这一高能级曲轴的试制成功，标志着上海电气在国内率先具备了大缸径船用曲轴的制造能力，填补了该领域的一项空白。目前，世界船用曲轴市场供不应求。随着我国跻身全球造船业的第一团队，对大型船用曲轴的需求也不断上升。随着技术的积累和成熟，我国造船业有望打破曲轴供应受制于人的瓶颈，推动我国从“造船大国”向“造船强国”加快迈进。 |
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楼主: modbus002
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