大船重工产品建造周期缩短质量提升

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【摘要】生产管理实现新跨越，新工艺工法研究取得成效

2010年大连船舶重工集团有限公司产品船台周期、水下周期、建造总周期等各项指标均实现大幅缩短；产品一次报验合格率、X光合格率、超声波一次合格率，三项质量指标完成率均好于计划指标要求，产品建造质量实现了平稳上升。18万吨散货船串并联开坞门周期由58天缩短到50天，出坞完整性提高了18.9%，交船状态得到船东高度评价；18万散货船6号船水下周期30天。30万吨系列船水下周期、建造总周期等各项指标均实现大幅缩短，34号船整船建造周期132天。7.6万吨系列船水下周期54天。各产品周期大幅缩短、产品建造质量不断攀升，大船重工各项管理水平实现了新的跨越。     健全计划管理体系，优化生产准备流程，实现均衡生产。制定分段需求标准计划，提高分段需求计划的应变能力，加大分段储备，以及生产负荷前移力度，尤其船体/涂装，焊后消化/涂装完整性施工加大组织力度，通过调整总段储备期，提高船体负荷调整水平及涂装完整性。推进CIMS系统，根据施工组织模式对托盘及图纸信息进行了优化，便于CIMS系统的应用与现场施工的指导，并通过CIMS系统推动标准计划，施工效率进一步提升，建造周期进一步缩短。     精细策划，全面提升质量管理水平。深入推进“零缺陷传递”及关键工序确认制的落实，成立提高焊接质量巡检拉练小组，每日进行拉练检查。大力开展美观造船工作，每艘船的美观造船工作受到船东的高度评价。30万吨两大段对接精度再获提高，对接焊缝间隙控制在指定数值以内，通过对各单位的报验指标、探伤指标、考核指标的排比，提高了质量管理水平和员工质量意识。     建立创新机制，开展深层次工法研究取得成效。以“通过工艺、干法创新促进生产管理水平提高”为指导思想，各单位成立了 “技术创新领导小组”，将创新工作制度化，围绕降本增效、美观造船、提升本质安全的工装改进、工法创新、工艺推进项目，全年累计创新项目达到近百项，申报发明与实用新型专利达数十项。针对生产特点，积极开展专项成果研究，成立了以工艺员为主体的QC小组，开展工法研究，其中“缩短大型船舶主机水下定位施工周期”、“开发坞内建造船舶电气施工新方法”等，获中船重工和国家优秀QC成果奖，大大激发了一线员工参与技术创新的热情。