国内造船现状到底和国外有多大的差距之（分段制造篇）请大家看后一定要说说自己的看法！
笔者曾经写过一篇《国内涂装现状到底和国外有多大的差距》的文章。刚刚发帖，广大船友反应强烈。近期我国船业遇到了严重的订单问题，身为中国船人责无旁贷。笔者将抛砖引玉寻找问题的根源！
![330RL]9JB`1HSWHF8(KPV.png](https://pic-app.imarine.cn/imarine/forum/201504/20/221416dfn9c4eancuscexx.png "330RL]9JB`1HSWHF8(KPV.png")
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日前，笔者路过江阴大桥看到了叫人心酸的一幕。江苏东方重工由于资金问题已经停产，成百上千的农民工兄弟没有拿到他们应得的工资。将江苏东方重工封锁道路，拉出条幅，堵住厂门。要求厂方领导出面解决！有些人说没办法船市低迷，船厂生存困难日子不好活啊！这两个月，又相继传出国内最大的合资船厂大连STX破产清算工人全部离职。国内最大的民营船厂江苏荣盛轰然倒塌。江苏某大型船企接到希腊船东2+15条82000吨散货船订单，当第一条船下水了船东不在续后续订单。将剩下的订单转移到日本船厂去建造。不能否认，船市和08年前相比确实萧条了很多。但是，如果你关心下世界船厂手持订单总量，你就会恍然大悟，原来，不是没有船造，而是大部分船舶订单都在国外船厂的手里。
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根据上面的2015年2月统计全球手持订单量前5位全部是韩国船厂我们简单的算下：
韩国 大宇玉浦795.7万+ 现代蔚山502.6万=1298.3万吨
中国 江苏新扬子246.7万+沪东中华244.1万+上海外高桥235.6万+大连船舶重工171.2万=897.6万吨
1298.2万—897.6万=400.6万吨
冰冷的数字，告诉了我们一个残酷的现实。我国订单最多的4家船厂手持订单总量加在一起比人家韩国订单最多的2家船厂还少了400.6万吨。何况，还有其他的韩国船厂的手里的订单没有计算。这是什么概念，这说明，有大把大把的订单牢牢掌控在韩国船厂手里！我们国内的船厂资金断裂，船东弃船破产倒闭，员工离辞退。而韩国船厂，个个却盆满锅满忙的不可开交。真是冰火两重天！那为什么会这样，难道船东不知道我们国内的船厂价格低廉性价比高？我们一起来看看我们和国外船厂有多大的差距！（分段制作）
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大家看到这些照片应该很熟悉，国内大部分船厂分段制作的胎架，都是有些废钢烂铁边角余料随意的切割焊接而成！这样的胎架材料成本极低（基本上没有投入），每次分段下胎后，都要重新切割焊接成下个分段需要的形状规格尺寸规格。质量差、人工成本高、浪费时间、难以保证精度。这样胎架下来的分段到总装时难免会遇到这样那样的问题，对后期的生产进度和产品质量带来了很大的隐患。
大家很清楚的看到，国外船厂早就大面积使用可移动螺旋顶杆式胎架。这种胎架材料成本高，但每次下胎后只需要快速的移动每个胎架小单元的位置，转动螺旋顶杆，就能调整成所需要的规格尺寸。并且精度很高，可以调节到很精确的位置。质量好有保证、人工成本低、节约时间、 精度高。这样的胎架很显然要比国内的胎架强很多。为区域化模块化造船创造了良好的先决条件。
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我国的船厂大部分分段制作都是采用人工二氧化碳气体保护焊，焊接质量和速度要看焊工的技术水平和体力来定。技术高体力好的焊工，就能又快又好的完成焊接任务。相反，技术差、体力弱的焊工难免造成返工浪费时间。分段焊接质量和进度得不到保障，为后续工作带来了很多不确定的因素。
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国外船厂注重先设备新技术的开放和应用，照片里的分段自动焊接机器人就是典型的代表。工人已不在需要天天蹲在工位上焊接，只需根据分段的需要，提前输入好设定的程序，轻轻按下电钮，剩下的工作就由机器人自己来完成。工作强度大大改善，工作效率迅速提高，产品质量稳定可靠。
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国内分段焊接完成后可以看到，由于手工焊接存在大量的飞溅，断焊，气孔焊肉不均匀等焊接质量问题。这就需要，后期要投入大量的人力物力，对其进行整改：对飞溅进行打磨、对断焊进行补焊、对气孔要爆开重新焊接。浪费大量人力和宝贵的分段制作周期。
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国外分段焊接完成后可以看到，由于焊接机器人预设的焊接程序标准统一，很难出错，能保证焊肉均匀饱满、没有断焊气孔、飞溅很少。只需轻度打磨就可以完工。对比国内的分段焊接，返工很少、质量高、速度快、人力投入大大降低、经济效益明显提高!
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国内船厂由于设计、技术、施工工艺、产品质量、加工精度、分段舾装件的提前安装量不足等多方面因素影响，大部分船厂还没有实现区域化模块化造船。分段只能一个一个的上船台，大量前期能完成的工作不得不在船台上完成。船首部位，由于船名水尺水字等无法准确定位，还需要搭设大量的脚手架。整个外板，由于前道工序有大量的火攻电焊，只能等到它们全部结束，在开始涂装！这样占用了宝贵的船台周期，仓促下水，避免不了带来产品质量的下降。
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国外船厂区域化、模块造船模式已经深入人心，环形模块的总组带来了的好处，可见一斑。将一条整船分割成几个大型的环形模块，在上船台之前，将外板压载舱，甚至货舱的涂装在上船台前全部结束，舾装件在环形模块，全部上去连锌块都安装完毕。也就是说，能在下面安装的，全部安装好。能在下面做掉的，全部在下面做掉。船台上只需对几个大型环形模块，进行矫正、定位、焊接、涂装就可下水！特别是，涂装上船台后受天气因素影响较大，外板的涂装，将船名、球鼻首标记，都在下面做完。这对涂装后续的施工创造了很好的条件。船台周期大大缩短。
各位船人，如果你是船东，你会选择那家船厂？这个问题不要我说，大家如果抛出价格因素都会选择国外的船厂！我国造船业从弱到强，成绩大家有目共睹，靠劣质低价承揽订单的年代已经过去。要想和国外船厂竞争，必须提高我们的产品质量。这就需要我们国内的船人加快脚步，完善我们的产品设计、引进国外的先进造船技术和设备、对现有的施工工艺进行大刀阔斧的改革、努力提高我们的加工精度、从而实现开展区域化、模块化造船。用过硬的产品质量，尽可能短的制作周期，赢得广大船东的肯定。将丢掉的订单从新找回来！
可喜的是，国内很多船人已经重视到我们和国外的差距，正在努力的追赶！比如，分段焊接机器人，大连船舶重工已经率先引进。青岛北海船厂正在开展区域化、模块化造船.
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结束语----模块化、区域化已经在国内船厂逐步开始实施，我们应该清楚的认识到，我们中国造船业和世界先进水平还有一定的差距，希望每一个中国船人，从我做起，发挥我们国人的潜力，用最短的时间超越他们。将中国的造船做出物美价廉的精品船，叫中国制作航行在全世界每一片海域! 中国船人--雄起！
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发表于 2015-4-21 05:39
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发表于 2015-4-21 16:23
楼主
