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目前国内造船企业的钢板材料仓库，大多数还是传统的管理模式，有些企业采用的是REP管理，少量企业采用的是先进的仓储管理系统；前两种管理模式都存在弊端，下面我为大家总结了一下传统模式与仓储系统管理的区别： 1. 传统管理模式：无管理系统，一般采用EXCEL管理，过程为全手工登记，手工帐工作量大，效率低下；钢板及型材管理数量大，从进库到出库，出库到销账，错误率较高；如在翻堆发料过程中如果出现钢材无法找到的情况，需要投入大量的人力物力进行物料搜索，如生产时限紧，可能还需要重新采购钢料，占用大量的库存资金，如果在生产过程中发现错板，则耽搁了整个生产时间，拉低生产效率。 2. 系统管理模式：由于系统的精准性，客户进出库的物流对应可达100准确，误差率极低，杜绝了找不到钢料的情况，并降低人员成本，原本需要多人操作的情况一去不复返，现在只需要对应一个理货员，便可以完成从入库到出库的全部操作，并且在正常情况下不需要再重新对钢料进行重复采购，盘活客户资金，提高生产效率。 3. 工作效率：通过“仓储自动化系统”的使用，实现了现场数据实时同步，达到了所有材料的查找及发放准确率100%，库存统计零耗时，提高工作效率，保障了生产的顺利进行。 4. 经济效益：假设原客户堆场有理货员及行车工17人，每年需支出员工工资85万元，如采用系统管理，钢料堆场8人便能有序管理，年支出员工工资仅为35万元，每年直接经济效益达50万元。 5. 堆场能力提升：在传统模式中由于效率低下，导致整个堆场的进出能力受到影响，在无系统情况下，仓储能力只能达到5万吨，发货能力500吨/天，使用系统管理以后，仓储能力可提升至20万吨，发货能力达到1500吨/天。堆场的能力提升，极大程度上缩短了生产周期，客户整体效率提高30%。 6. 无形效率：采用系统管理，一定程度上减轻员工的工作量，提升了员工的工作热情。
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发表于 2015-4-3 22:14
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