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这篇文章在我信箱里躺了很久，我看了一下，内容不作评论，不过明显是作宣传用的，文笔跟某报社记者一样，谈不上文采。
或许有人已经读过，贴在这里，大家各取所需，仁者见仁智者见智吧。
——大连船舶重工400英尺自升式钻井平台“海洋石油941”建造纪实
2006年5月31日，一个必将被载入中国造船史册的日子。这一天，国内造船界的目光再一次聚焦大连船舶重工，中国第一座400英尺自升式钻井平台“海洋石油941”（JU2000）在这里签字交工。它就像一个浮在海面上的岛屿，三条桩腿高耸入云，英姿飒爽。这座海上“浮岛”交工后，即将离开香炉礁湾，踏上征程，驶向中国深海探“宝”。
竞标无悬念
进入二十一世纪，国际油价上涨，沉寂了十几年的海洋工程市场变得炙手可热，海上钻井设备成了抢手货。
2003年，中国海洋石油总公司旗下中海油田服务股份有限公司意欲在国内招标建造大型自升式钻井平台。
这是历史赋予国内造船厂的一次难得机遇，国内各大船厂跃跃欲试，谁抓住机遇，谁就会在新一轮竞争中领先一步。
公司义无反顾地选择参与投标竞争。
勇气源于实力。早在上个世纪七八十年代，公司曾先后建造了我国第一座30米自升式钻井平台，为美国建造了4座100英尺大脚Ⅲ型钻井平台和采油平台生产模块等海洋工程。九十年代船舶市场持续低迷，公司敏锐地预见到，必须摆脱单一船舶产品结构对公司经济效益的影响，全面进军海洋工程市场。经过近7年的市场开发，形成造船和海洋工程齐头并进的良好势头。先后为美国菲利普斯公司建造了两座生活模块；为挪威OCEAN RIG ASA公司建造了四座BINGO9000系列半潜式钻井平台；我国船厂首次建造的大吨位海上浮式生产储油船；第一次真正按照国际海洋工程惯例，承接到我国第一个国际海洋工程项目———150万桶海上浮式生产储油船的设计和建造合同。公司在国内海洋工程领域独占鳌头。
2003年5月，招标工作进入实质性阶段，船东陆续到国内各大船厂摸底调研。
5月19日，公司派技术人员与船东交流基本设计，当第一次看到图纸，他们深知这是一块难“啃”的骨头。光看数字就让人惊讶，它全部实现自动控制，最大钻井深度达9150米；钻台可前后左右移动，一次定位最多能钻30多口井；可在122米水深钻井作业，而我国目前作业水深最深的一座仅为80米。凭借以往海洋工程的改装、建造经验，他们提出了意见和建议。
调研结束后，船东发函感谢公司提出的改进意见，并表示对公司参加竞标有信心。
中船重工集团一直关注着招标进展情况，总经理李长印特意发来了“务求必得”的批示。公司总经理孙波提出，承接JU2000是公司打入钻井平台建造市场的“试金石”。
开弓没有回头箭。寻求国际合作，引进国外先进技术，消化吸收，无疑是一条捷径。公司派出一批技术人员，踏出国门，到有过类似建造经验的新加坡PPL公司学习考察。在那里，他们遇到了国内的竞标对手。
2003年9月，新加坡PPL公司来中国各大船厂实地考察，婉转地透露要选择一家有经验、有建造能力的船厂合作，因此能与PPL公司合作成为各船厂竞标成功的敲门砖。
机遇只垂青“藏器于身”的人。同年10月，新加坡PPL公司再次来到中国，他们把橄榄枝抛向了大连船舶重工，这次合作使胜利的砝码已倾向了公司。
2004年3月15日，公司在参加竞标的三家船厂中，以绝对优势获得400英尺自升式钻井平台的设计建造合同。
同年3月29日，人民大会堂。公司与中国海洋石油总公司旗下中海油田服务股份有限公司签订了中国第一座400英尺自升式钻井平台合同签字仪式。该平台是国内首座规模最大、自动化程度最高、作业水深最深的钻井平台，国内媒体称“大连船舶重工此举实现了历史性的突破”。
实现“零”突破
竞标成功的喜悦很快被巨大的压力所代替。
该项目的设计、采办、建造、管理等全是第一次，没有经验可借鉴。
总经理孙波发出号召：要举全公司之力，建造JU2000。
公司成立了以海工部为主体，从生产管理部、船研所等部门抽调精兵强将组成了有30多人组成的JU2000项目组。
万事开头难。设计是第一道关口。
公司虽然有过维修和改装、建造经验，但这次是真正意义上的设计大型自升式钻井平台，是从无到有的新跨越。
拥有JU2000型钻井平台基本设计专利权的美国某公司自信没有设计建造经验的大连船舶重工一定会请他们参与详细设计，所以基本设计范围窄，深度不够，一门心思在详细设计上大赚一把。
2004年3月，美国某公司项目经理来到刚刚中标的公司，与设计部门澄清基本设计中的问题时，表达了想承担详细设计的愿望。不久，美国方面发函正式提出要参与详细设计，称公司会“在他们的帮助下，完成该船的设计工作。”时隔三个月，该公司总裁和项目组经理主动来公司洽谈有关参与详细设计事宜。
但令他们万万没想到的是，公司婉转拒绝了这一合作意向。参加谈判的技术人员提起这事至今仍感扬眉吐气：“当我们表示有能力独立承担详细设计，美国总裁非常失望，也非常吃惊，怎么也不相信此行会两手空空。”
置之死地而后生。公司就是要把自己推上风口浪尖，做一名勇敢的弄潮儿。
船研所抽调了七八十人成立了专门的设计室、攻关组。
俗话说，隔行如隔山。造船精英研究起钻井平台俨然成了门外汉，看着图纸上的英语单词翻译后直想发笑，鼠洞、猫道、猴台、狗屋等等，笑过之后开始发懵，根本不知道这是什么意思。他们从“零”开始，向书本学、向前辈请教、向船东请教，消化基本设计图纸……
接踵而来的困难让人寸步难行。
整体布置难，平台尺度只有VLCC的1/4，但电缆的用量却是VLCC的两倍，管线的长度相当于VLCC，在管系、电缆和通风管线的布置上简直是“寸土必争”，而且要细致准确，任何一处小修改，都可能引起大变动；高压管系设计难，有的高压系统设计压力最高可达1万多个大气压，相当于1万多米深的海底压力，一旦有泄漏，后果不堪设想，对管线的设计要求自然高；多家协调难，要同时满足美国船级社和中国船级社的要求，仅送审图纸就需19份，常常出现两个船级社、船东、船厂四家协调的局面，导致设计周期延长和工作量增加；设备资料提供晚，直接影响设计进展等等。
但船研所积极采取措施,严肃计划考核，加强与船东、船检的沟通，组织人员对说明书和规范规则进行清理，避免设备漏订、设计漏项、设计错误……
经过各专业的团结协作，终于闯过了一道道难关。
各部门的生产技术准备也并行开展。
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发表于 2008-1-14 09:41
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