Tribon用户:江南造船的信息化征程

  在江南造船厂历史上创造的许多“中国第一”当中，最早引进和应用计算机也是其中之一。

江南造船集团公司创建于1865年，经过一个多世纪的艰苦创业和发展，江南造船集团已具有雄厚的技术力量，扎实的管理基础，坚实的综合生产能力和优良的产品质量。现有厂区的年造船能力为60万载重吨，年出口创汇总额超过2亿美元，是中国船舶工业集团公司所属的综合性造修船骨干企业，被列入国家特大型企业。

江南信息化历史

在江南造船厂历史上创造的许多“中国第一”当中，最早引进和应用计算机也是其中之一。
早在1947年，当时的海军江南造船所仿照美国船厂的组织形式，进行生产管理改革，租用一台由美国IBM公司生产的MARK型计算机(包括卡片穿孔机、分类机、计算机、输出打字机等)，主要用于计算修、造船人工、材料和统计成本，它是由纸带控制的继电式计算机，一天可完成人工操作半年的工作量。
20世纪60年代是江南电算化真正起步的年代，1968年，用于渔轮上放样数据的试算结果表明，80%—90%与手工放样相符，线型光顺算法初获成功。1969年9月30日，江南成功地为岳阳号轮切割了形状复杂的肋板，这是我国造船业第一个用于实船的数控切割船体零件。1969年底，工厂与南京工学院合作研制NJ—1型数控绘图切割机，于1971年初制造成功并用于生产，同时船体车间正式成立了数控放样切割生产组。
20世纪70年代，江南在探索造船业的电算化、信息化方面做出了较大的努力，成为当时造船行业造船设计和生产电算化的先行者。1971年至1972年期间，复旦大学苏步青教授等师生下放来厂，参与数学放样工作。1972年，六机部肯定了数控切割机用于制作船体零件的技术并决定向全国船厂推广应用。1975年由工厂提出并与复旦大学联合开发“船舶结构几何语言编译软件”课题，该软件于1980年获全国科技大会奖。
20世纪80年代，计算机辅助设计首先被应用在船体性能计算上，并得到迅速推广。鉴于其计算的正确性以及能显著减轻繁重的手工计算工作量，受到设计人员的普遍欢迎。从20世纪80年代中期开始，计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)的开发与推广，经过CASIS-I与CASIS—II以及20世纪90年代中期引进的瑞典KCS，已先后应用于船体性能计算、管系放样出管子加工小样、管系原理与系统图、电气原理与系统图、船舶报价与合同设计、线型光顺与结构放样以及零件套料与加工图，并已深入到初步、详细、生产设计各阶段与船、机、电各专业，全船CAD/CAM的出图率在70%以上。
进入20世纪90年代，江南厂重点进行了计算机辅助造船系统中的管秒放样、电缆放样、船体建造、动力装置选型等项目的开发。在开发应用的70个CAD、CAM项目中，对船舶和非船产品的设计制造发挥了很大的作用，取得直接经济效益近2000万元。1994年9月通过专家评审的计算机辅助造船集成系统二期工程(CASIS—II)，是一个规模大、技术复杂的船、机、电一体化造船CAD/CAM软件系统，其成果已在多艘实船设计建造中得到应用。
纵观江南厂计算机应用发展的历史，20世纪70年代基本是单项程序应用。1970年至1985年，江南厂共开发和移植了数百个单项程序。80年代后半期，随着CASIS—II工程的应用逐步发展成程序系统，数据库的应用使系统局部实现数据共享。1989年提出开发集成系统，典型的有计算机辅助造船集成系统CASIS—II工程，计算机辅助造船生产管理信息集成系统SPMISS课题的提出和研制。20世纪90年代则是产生和收获巨大效益、并为21世纪整体信息化奠定基础的时代。

江南信息化现状

作为百年老厂的江南，在信息技术的大潮中绝不甘居人后，近年来，集团公司在信息化建设上投入了大量的技术和管理力量、专项资金等等，据统计，到2003年底，江南集团公司在信息化建设方面的直接静态投资近1亿元。以下我将分别从基础网络平台及信息门户、协同管理、设计、生产管理、财务及物料管理等方面介绍江南集团公司信息化建设的现状，并进行部分总结和剖析。

基础网络平台及信息门户方面：
江南的基础网络平台（JinaNET）在充分利用各部门局域网资源的基础上，采用光纤布线和无线通讯相结合的灵活组网方式，使得该网络平台具备优良的扩展能力。目前公司的各主要部门上网率达到100%，并同时实现了网络、核心应用服务器24小时运行。
江南集团公司的外部主页（http://www.jnshipyard.com.cn）于1999年6月3日成功上网。在公司的内部网络平台上已经开发、整合了公司有关“内部信息门户”的内容，包括：信息发布平台、公司党委系统主页并整合了科技网主页和设计部主页等部门主页，同时初步建立了三个知识主题数据库门户：产品档案数据库（SEAS2000）、船舶专利数据库、公司标准规范中心数据库，并同时提供各部门主页的链接入口。实现了相当部分的技术信息、档案信息、标准及规范信息等的充分共享和交流。

协同管理方面：
对造船复杂的工作流程进行有效的协同、控制是非常重要的，根据总体规划的要求，目前已经成功上线了首个模块——信息交流平台模块，信息交流平台为用户提供了一套高效率的日常办公运行体系，加快了信息流通，改善了公司各部门之间的交流与协作，从而大大提高了公司的整体运行效率。

设计方面：
从设计角度出发，船舶设计的复杂程度同飞机不相上下，因此在船舶行业，信息化开展的最早、最成功的应该在CAD/CAM/CAE领域。船舶设计方面的信息化经历了二维绘图、半三维（线框）建模、实体电子三维产品建模并同生产线紧密集成的三个阶段，在船舶行业实体电子三维产品建模最具代表性的软件是瑞典的TRIBON造船专用软件。
江南集团公司在1995年全面引进TRIBON公司的TRIBON软件，该系统代表了当前世界造船行业先进水平。它以“产品信息模型”为基础，包括了初步设计系统、船体、舾装（管系、电气、结构和舱室）、工作准备及材料系统，TRIBON软件是支持整个造船过程的专用软件。在此同时结合计算机辅助造船集成系统（CASIS-Ⅲ）项目的实施，江南集团公司组织了强大的生产及科研力量对TRIBON软件进行相应的消化、吸收及二次开发。江南从消化吸收着手，把二次开发的内容有机地融合于应用中，应用促进开发，开发扩大应用。现在，我公司已经成功地全面升级并应用了最新的TRIBON-M3版本软件，并使TRIBON系统的初步设计、船体及舾装的各个功能模块先后在江南集团公司的70艘舰船（18种船型）上得到全面应用，这使江南集团公司在船舶设计领域有了跳跃式的进步。

生产管理方面：
在生产管理信息化建设方面，1996年开发成功了《船厂涂装管理集成系统》（简称SP-MIS），该系统基本实现了涂装配料人工的科学、精确和有效管理。在2001年全面实现了TRIBON软件与《船厂涂装管理集成系统》的紧密结合，达到有效控制涂装成本和提高涂装设计、管理水平的目的，该技术是江南集团公司的设计CAD/CAM系统同管理PDM系统的首次成功集成。在此期间先后开发成功了运输业务管理系统、实动工时系统等辅助生产管理系统。
在此基础上，2003年初，江南集团公司联合复旦大学，开展了《船舶设计数据抽取以及分段设计、制造中的过程管理》系统软件平台的开发，该系统将以船舶的最核心构件——“分段”为关键字，贯穿整个船舶建造过程，最终将生产技术准备、物资采购、外协加工等也纳入生产的协同管理范畴，并能以形象直观的图形表示设计、建造的各阶段状态。通过该系统可以将设计和生产制造管理进行有机地结合，加强了制造过程信息的及时沟通，从而达到敏捷生产，提高管理、决策的效率，深化公司的生产转模，建立并完善以中间产品为导向的生产模式，实现壳舾涂一体化的目标。

财务及物料管理方面：
在财务及物料管理方面，2000年7月，江南集团公司正式引进了“金算盘”财务管理软件，通过财务管理软件系统的应用，企业不但用电算化代替了手工记帐，提高了财务人员工作效率约30%，加快了财务的反映速度；而且还初步实现了公司财务的全面预算、同工资核算系统及成本核算系统的集成等功能。在此基础上，2002年财务部和物质部紧密合作，把“金算盘”的物料模块应用到公司的“物料库存和材料成本核算”方面，该模块系统的成功实施，可以通过对物资的全面管理、物资流程的全过程监控，根据企业总体生产经营目标、管理目标，对物资资源进行合理的导向和配置，优化物资流程，提高资源利用率，并以经济核算的手段反映、监督物资消耗，为企业实现最佳效益提供保障。

江南信息化的必由之路

江南造船集团在中船集团公司努力建设成为世界一流跨国造船集团，实现“五三一”目标中扮演着重要角色，特别是未来的长兴岛基地将是本世纪我国规模最大、设备最先进的现代化船舶总装厂。
长兴造船基地是一个全新规划设计的新厂，在造船设备、设施的规划选型过程中已经较全面地考虑了数字化生产技术，因此围绕着信息流、数据流的信息化技术全面应用必定是未来长兴造船基地乃至我国船舶工业同世界造船先进国家竞争取胜的最关键要素之一。
我集团公司正是面临当前这“前所未有的挑战”及“前所未有的机遇”的关键阶段，在2002年12月份，公司管理层果断提出并决定马上进行“e江南信息化建设工程”。

“e江南信息化建设工程”的总体目标：
将在未来长兴造船基地实施的“e江南信息化建设工程”以全面提升数字化生产技术为主题，将在今后5-8年中不断建立和完善一个以技术(包括CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM)、管理(包括ERP/CRM/SCM/DSS)、协作（包括OA/EIP/EC）三部分为应用核心，以高速传输媒质为主干的先进协同信息系统，筑造江南造船集团管理和发展的电子神经网络，实现企业活动中三要素（人、管理和技术）及三流（物流、信息流和资金流）的集成优化。

“e江南信息化建设工程”的内容：
1、信息资源规划
当前我们在进行信息化建设的时候，往往忽视了其中最重要、最基础的信息组织技术，在信息组织技术里，如何建立信息资源管理基础标准，如何简明、科学地进行实体分析和建立规范化的数据结构等，又是最基础的工作，对建立企业高档次数据环境和实现系统集成来说，是关键性技术。
2、建立基础网络平台（JinaNET）
建立基础网络平台（JinaNET）是我企业实施信息化建设的基础，是信息流通共享的媒介。该基础网络平台（JinaNET）将实施三网合一（电话网、数据网、视频网），并同中船集团、市区的技术中心等处的网络安全、高速连接，实现移动办公功能；并可以满足各类电子数据的安全、可靠地存储、备份、调用、归档、容灾等功能。
基础网络平台将由以下模块组成：网络跨接、数据中心、视频音频多媒体、网络管理、网络安全。
3、研究开发协同产品商务平台(CPC)
协同产品商务平台作为CAD/CAAP/CAPP/CAM的集成平台，用计算机技术完整地描述了产品整个设计周期的数据和模型，是后续管理系统中有关产品全部数据的来源，是沟通产品设计工艺部门和管理部门之间信息传递的桥梁。在此基础上，江南造船集团的信息化建设将实现从技术系统信息化向管理系统信息化的提升。CPC成为企业设计、工艺数据管理和流程管理的中心，是企业设计和工艺部门的基础数据平台。
协同产品商务平台（CPC）由以下部分组成：编码；船舶CAE/CAD/ACM设计分系统；船舶计算机辅助工艺CAPP设计分系统；造船数据管理PDM分系统；船舶数字化并行协同设计分系统。对于长兴造船基地的产品结构和设计模式发展的情况来看，要求协同产品商务平台（CPC）具备集成电子模型的三“性”——协同、异地、实时的网上设计分析功能
4、研究开发协同信息管理平台（CyberManager）
研究开发协同信息管理平台的目标是在计算机基础网络平台基础上运行具有支持群体协作、工作流程控制、信息查询及管理功能的应用软件，同时作为其内部运营中提供基本信息传递和处理的渠道。通过利用统一的信息交流平台，开发适合企业现行管理模式并兼顾江南长兴造船基地的应用子系统，通过数据采集、数据跟踪、数据交换和信息共享等技术手段，将常用工作流程规范化、电子化、减少纸张流通和降低会议频率，加强各部门间协作能力，提高事务处理和反应能力，提高总体管理水平。
协同信息管理平台（CyberManager）包括五个主要部分：信息管理门户；信息交流分系统；文档管理分系统；知识管理分系统；流程和信息管理分系统。
5、研究开发以造船为核心的管理信息集成平台
在横向上实现各部门间的信息共享和交流，在纵向上，实现信息为多层次决策目标服务，从而满足企业从微观运作到战略决策的全程管理需要。
以造船为核心的管理信息集成平台包括二个主要部分：项目管理系统和计算机集成信息管理系统。
●项目管理系统：
通过项目管理系统，使得船舶企业不同地点人员可以协同作业，可以更准确地了解任务分配，更方便地获取船舶企业资源信息，更快速地交换文档及跟踪问题和突发事件，更实时地监控进度和预测瓶颈，更有效地汇总和分析项目信息及资源利用等等，从而提高造船过程的规范化管理、透明化管理、进度监控、资源使用、信息交流、文档流转、问题跟踪等，达到缩短造船周期、提高资源平衡利用、加强生产调度、提高造船整体项目管理水平的目的。
●计算机集成信息管理系统（CI2M）：
对于造船行业的整个生产、管理的全过程来说，全面实施上线管理类、协作类计算机集成信息管理系统是“重中之重”， 开发、建立协同信息集成系统CI2M 的目标是在计算机基础网络平台基础上运行具有支持生产计划、群体协作、工作流程控制、信息查询及管理功能的应用软件。以造船为核心的计算机集成信息管理系统（CI2M）一般包括以下模块：财务管理、成本管理、外包管理、人事管理、工作准备、生产支持、生产管理、计划管理、销售管理、设计管理、设备管理、预算管理、物流管理、质量管理。
6、研究开发信息流驱动的数字化生产技术
全面提升数字化生产技术是在未来长兴造船基地实施“e江南信息化建设工程”的主题，也是步入数字化造船的最重要的一道门槛。长兴造船基地拥有全新规划设计的造船设备、设施、全新的造船模式、合理的组织结构，如何用CAX系统所产生的信息流去驱动数字化生产技术，再将造船设备和设施以及生产流程中所产生的信息反馈至CI2M系统中，使其高效地运转起来是一个“e江南信息化建设工程”所要研究的重要课题。